4.3工艺顺序、加工阶段及加工余量.pptVIP

4.2.4 工艺顺序的安排 1．工艺顺序的安排原则 （1）先加工基准面，后加工其它表面 为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。 （2）一般情况下，先加工平面，后加工孔 原因：①以平面定位较稳定可靠；②毛坯上钻孔易偏。 （3）先加工主要表面，后加工次要表面 主要表面指设计基准面，装配基准面或主要工作面； 次要表面指键槽、螺孔等表面。 （4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序 注意：“后加工”的含义并不一定是整个工艺过程的最后。 根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准面加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的、较小的表面安排在最后加工，如紧固螺钉孔等。 2．热处理工序及表面处理工序的安排 （1）改善切削性能的预先热处理（退火、正火、调质等）——安排在切削加工之前； （2）消除内应力的（前期）热处理工序(人工时效、退火、正火等)——最好安排在粗加工之后。对精度要求不太高的零件，有时也可安排在切削加工之前。 （3）提高表面硬度的热处理（中间)（淬火、渗碳淬火等）——安排在半精加工之后，精加工之前 （4）提高零件尺寸稳定性的冷处理(后期）——安排在淬火后(如量块、量规、铰刀、样板、精密丝杠、精密齿轮等) （5）提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性或以装饰为目的的热处理（最终）——安排在工艺过程的最后。 例如： 铸铁件→自然时效→粗加工→时效→半精加工→时效→精加工 锻件→正火（退火）→粗加工→调质→精加工→表面淬火+低温回火 →精加工（磨） 锻件→正火→机加工→渗碳淬火+低温回火→ 精加工 锻造→退火→粗加工→调质→精加工→去应力退火→粗磨→氮化→精磨（研磨） 3. 其它工序的安排 （1）检查、检验工序 下列情况下应安排检验工序：①零件加工完毕之后；②从一个车间转到另一个车间的前后；③工时较长或重要的关键工序的前后。 检查和检验工序包括：1） 尺寸和形位误差检查；2）工件( 毛坯)内部的质量检查（用X 射线检查、超声波探伤检查等）；3）工件表面质量的检验（磁力探伤、萤光检验）；4）密封性检验、零件的平衡、零件的重量检验； （2）切削加工之后，应安排去毛刺处理 （3）工件在进入装配之前，一般都应安排清洗 4.2.5 工序的集中与分散 1．工序集中 每道工序中包括工步内容多，零件加工工艺路线短、工序少，夹具数目和工件的安装次数也相应地减少。 特点:（1）有利于保证各加工面间的相互位置精度要求； （2）有利于减少机床数量，节省装夹工件次数和辅助时间； （3）生产适应性强，转产相对容易，但设备价格昂贵（如数控机床、加工中心）。 2. 工序分散 将零件加工内容分散在较多的工序中，工艺路线长，每道工序的工步少，工序多。 特点:（1）使用的设备和夹具比较简单； （2）机床调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水平要求较低； （3）可以实现高生产率生产，但适应性较差，转产较困难； 3. 应用 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式；数控机床 （包括加工中心，柔性制造系统）采用工序集中的组织形式；零件的加工精 度要求比较高时，常需把工艺过程划分为不同的加工阶段（粗加工——半精加工——精加工——精密加工），这时，工序必然相对比较分散。 4.2.6 加工阶段的划分 根据精度要求的不同，加工阶段可以划分为： （1) 粗加工阶段 以提高生产率为主。 （2) 半精加工阶段 减小粗加工中留下的误差，为精加工做好准备。 （3) 精加工阶段 以保证达到或基本达到图纸要求为主要目的，兼顾加工生产率 （4) 精密、超精密或光整加工阶段 针对精度要求很高的零件。达到零件最终的精度要求。 如果不划分加工阶段则存在下列弊端： （1) 难以保证高精度要求零件的质量； （2）后续加工容易把己加工好的加工面划伤； （3) 不利于及时发现毛坯的缺陷； （4）不利于合理地使用设备； （5) 不利于合理地使用技术工人。 注意：高精度零件的中间热处理工序，自然地把工艺过程划分为几个加工阶段。 4.3 加工余量、工序尺寸及公差的确定 4.3.1 加工余量的概念 1．加工