第九章章节汽车典型零件的制造工艺.pptVIP

(三)交叉孔系的加工  交叉孔系的主要技术要求是控制有关孔的垂直度，在卧式铣镗床上主要靠机床工作台上的90°对准装置。这种装置结构简单，对准精度低(T68铣镗床的出厂精度为0.04mm／900mm，相当于8″)。目前国内有些铣镗床，如TM617，采用了端面齿定位装置，90°定位精度达5″，还有的用了光学瞄准器。 五、大量生产时变速器壳体机械加工的工艺过程 表9-7　大量生产时变速箱体的机械加工工艺过程 图9-18　斜齿轮倒锐角简图 图9-19　换挡齿轮齿端铣圆角 (五)精基准的修整  热处理(渗碳、淬火)后，齿面精度一般下降一级左右，其孔常发生变形，直径可缩小0.01～0.05mm。为确保齿形精加工质量，必须对基准孔予以修整。一般采用磨孔和推孔的修整方法。对于成批或大批量生产未淬硬的外径定心的花键孔及圆柱孔齿轮，常采用推孔。推孔生产率高，并可用加长推刀前导引部分来保证推孔的精度。对于以小孔定心的花键孔或已淬硬的齿轮，以磨孔为好，可稳定地保证精度。磨孔应以齿面定位，符合互为基准原则。　　　　 三、不同生产类型中齿轮机械加工的工艺过程 表9-4　大量生产汽车第一速及倒车齿轮的工艺过程 表9-5　成批生产汽车第一速及倒车齿轮的工艺过程 第三节　曲轴制造工艺 一、概述 (一)曲轴的结构特点 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动变成直线运动的零件。它是汽车发动机中最重要的零件之一，承受很大的疲劳载荷和巨大的磨损，一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。曲轴的结构与一般轴不同，它由主轴颈、连杆轴颈、主轴颈与连杆轴颈之间的曲柄组成，其结构细长多曲拐，刚性差，要求精度高，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。 (二)曲轴的主要技术要求 1)主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即直径尺寸公差等级通常为IT6～IT7；主轴颈的宽度极限偏差为+0.05～-0.15mm；曲拐半径极限偏差为±0.05mm；曲轴的轴向尺寸极限偏差为±0.15～±0.50mm。2)轴颈长度公差等级为IT9～IT10。3)位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0.02mm；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速发动机曲轴为0.025mm，中大型低速发动机曲轴为0.03～0.08mm；各连杆轴颈的位置度不大于±30′。4).曲轴的连杆轴颈和主轴颈的表面粗糙度为Ra0.2～0.4μm；曲轴的连杆轴颈、主轴颈、曲柄连接处圆角的表面粗糙度为Ra0.4μm。 (三)曲轴材料与毛坯  曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁QT600-2；对于高速、重载发动机用曲轴，可采用40Cr、35CrMoAl、42Mn2V等材料。 曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。 二、曲轴的机械加工工艺 (一)曲轴机械加工的定位基准 图9-20　偏心卡盘分度夹具1—分度板　2—工件　3—夹具体　4—转动轴线　5—分度定位销 (二)曲轴加工的特点  曲轴刚性较差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。对于主轴颈与连杆轴颈的加工顺序是，先加工连杆轴颈，然后再加工主轴颈及其他各处的外圆，这样安排可避免一开始就降低工件刚度，减少受力变形，有利于提高曲轴的加工精度。另外，随着产品更新速度的加快，为提高柔性程度，加工主轴颈已普遍采用数控“车→车→拉”的工艺，与主轴颈同轴的几个外径的磨削也普遍采用同轴多砂轮径向移动的磨削工艺。 (三)曲轴加工的先进技术 (1)质量中心孔技术加工 　曲轴加工过程中的定位基准中心孔，按其加工位置可分为两种：一种是曲轴主轴颈的几何中心；另一种是利用专门的测试设备测出整轴的质量中心，在此中心上加工出的中心孔称为质量中心孔。(2)车拉技术 　如图9-21所示，用直线车拉刀(图9-21a)或圆刀具外环车拉刀(图9-21b)车拉轴颈。 1)主轴颈直径误差≤±0.04mm。2)主轴颈宽度误差≤±0.04mm。3)连杆轴颈回转半径误差≤0.05mm。4)连杆轴颈分度位置误差≤±0.07mm。 图9-21　车拉示意图a)直线车拉　b)圆刀具外环车拉n—工件速度　—刀具速度 (3)圆角深滚压技术 　 曲轴工作时需承受较大而复杂的冲击载荷，对抗疲劳强度有较高要求，曲轴轴颈与侧面的连接过渡圆角处为应力集中区，为此发展了圆角深滚压技术，以代替成形磨削。 图9-22　圆角深滚压示意图1—施力器　2—滚轮　3—工件F—滚压力 三、大