桩底压浆施工工艺研究.docxVIP

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  1桩底后压浆技术的应用桥梁施工中,钻孔灌注桩应用广泛,在灌注桩施工过程中会产生孔底沉渣,降低了桩的承载力,采取对桩底实施后压浆技术可以使桩底沉渣隐患得到根除,强度得到补强,桩底土体得到密实,桩与桩底土粘结力得到提高,从而提高桩基承载力,大大降低桩基沉降量。   2桩底后压浆施工流程及工艺21桩底后压浆施工流程在钻孔灌注桩施工成桩检测完成后,方可实施桩底后压浆施工。   依据工程施工管理程序,做好后压浆施工的施工准备,按设计要求,做好进场原材料符合报验准备,做好压浆设备的进场报验,施工方案审批,施工现场准备。   完成各项施工准备后,按设计要求进行水泥浆的制备。   水泥浆制备的同时,对压浆设备进行准备,对搅拌机、压浆泵等进行运转检查,对压浆管路等进行耐压实验。   符合要求后进行桩底后压浆注浆施工。   22桩底后压浆后压浆施工工艺221桩底后压浆系统安装桩底压浆导管采用与桩基超声波无损检查管声测管合用,即一管两用。   在声测管底部安装和桩底压浆阀相匹配的接头以便连接,连接前应保证声测管、压浆阀各项指标检测合格。   压浆管安装在钢筋笼内部,用铁丝绑绑扎在加劲箍内侧,靠近钢筋笼主筋,固定绑扎点为每道加劲箍处。   压浆管的顶端高出桩顶05米,底端应延伸至桩底,与钢筋笼连接牢固,管的接头要密封、不漏水,与压浆管对应的主筋要延长至桩底,底部设置一道加强筋同桩基钢筋笼加强筋规格相同,形成整体骨架,以保证压浆管固定有效,首节钢筋笼入孔前安装桩端压浆阀。   钢筋笼吊装入孔应对准孔位,缓慢下放,不应碰撞孔壁,吊装中如遇阻力,不得强行进行,应查明原因处理,进行处理后,继续施工,再次检查压浆系统,保证压浆系统安全完好。   钢筋笼安装时检查钢筋笼顶面高程,当达到设计高程时应穿杠固定,保证桩端压浆阀位置准确到位。   222水泥浆制备压浆水泥浆由425及以上的普通硅酸盐水泥、膨胀土、水、减水剂组成。   水灰比应按设计进行配置,水泥浆和易性良好,不产生离析沉淀现象。   水灰比宜控制在05~09,施工时根据现场试桩实验随时调整。   正式压浆前,应先进行试压浆,对浆注浆压力、压浆量、注浆速度等工艺参数进行调整,以确定最终参数。   水泥浆的搅拌时间不少于2,搅拌好水泥浆进行过滤后,存入储浆桶中备用,过滤水泥浆中粗颗粒,防止高压泥浆泵堵塞。   水泥浆拌制后放足15,以消除浆液中的空气含量。   水泥浆从开始拌制到使用结束最长保留时间应有实验来确定,一般不得超过2。   223压浆注浆施工宜在成桩7天后进行。   压浆顺序可根据地质、水文情况经有经验的后压浆施工技术人员确定。   正式压浆浆前先注入一定数量的清水疏通压浆管。   压浆时,按照低档慢压、先稀后浓的原则进行压浆,使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充。   注浆速度要控制在30内,宜慢不宜快,以提高压浆渗透分部的均匀性和有效性。   桩底后压浆采取压浆量与压力双控,以压浆量控制为主,压力控制为辅。   若压浆压力达到控制压力,并在持荷5后达到设计压浆量的80,可认为满足要求。   注浆完毕后,立即把注浆管的堵头拧紧,防止回浆而降低注浆效果。   压浆过程中出现异常情况时,应查明原因并进行相应处理后方可继续注浆。   注浆过程中,为监测桩的上浮情况,采用高精度的水准仪设置在管桩顶进行观测。   压浆泵由专人操作,专人控制压浆量,专人观测压力表,专人观测桩身上浮,及时记录现场情况。   3质量控制措施1要求先选取1~3根管桩进行压浆试验,现场总结经验,必要时调整水灰比及压浆工艺要求。   2注浆用水泥浆宜按设计水灰比配置,并且搅拌2以上,并在2内用完,采用滤网进行两级过滤,防止未搅匀的水泥粗颗粒进入高压泥浆造成堵塞。   如发现高压泥浆泵压力跳动较大等异常现象,宜停止注浆,查找原因,排除故障后再行注浆施工。   如停顿时间过长,则将注浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出来,橡胶输浆管及高压泥浆泵用清水冲洗,待恢复正常后再行注浆。   3注浆应低档慢压,先稀后浓。   低档慢压既能有效防止压力突然增大出现无法压浆的情况,也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他地方冒出,使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充,随着注浆量的增加,压力自然形成注浆增加的状况。   4如压浆量未达到设计要求,就出现浆液冒出地面时,应暂停注浆,并将注浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出来,停止1左右再进行注浆,如此往复,直至达到设计注浆量。   5当场地附近出现渗浆现象或注浆量满足要求,但压力较小时,不能盲目地认为注浆量达到设计要求就终止注浆。   此时应采用间隔注浆、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法,保证有效注浆量。   6后注浆技术终止注浆总的控

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