汽车冲压工艺及模具设计.docxVIP

汽车冲压工艺及模具设计 　　1汽车用支架件工艺性分析该汽车支架的冲压件形状见图1，材料为08钢;精度为12;料厚为1．2，结构对称，表面平整，表面要求无划痕、毛刺等，孔不允许有严重的变形，且大批量生产．对该冲压件工艺性分析，主要考虑以下几个方面1冲压件的形状和尺寸;2冲压件的精度、粗糙度及材料;3冲压件的技术要求及生产批量;4弯曲工艺条件．通过该零件图观察分析可知，该工件精度等级为12，因此该工件对精度要求不高，普通冲裁即可实现，从零件形状上看，结构对称，工件在冲裁后弯曲过程中不会产生偏移现象．直角弯曲时的最小孔边距为=+2［2］=0．6+2×1．2=3，而实际工件孔边距为4，大于最小弯曲孔边距，因此，在制件的弯曲过程中，不会使底孔发生变形，可采用先冲孔后弯曲方案进行成型．另外材料选用08钢，属于低碳钢，因此材料塑性好，便于成形．从以上分析中可看出，该支架件的冲压工艺性良好，可通过冲压成形的方法进行生产．符合普通弯曲件经济精度要求．2冲压工艺方案确定通过对该零件的结构工艺性分析可知，其基本成形工序为落料、冲孔、弯曲．其可采用的冲压工艺方案如下方案1采用单工序模具冲裁．即落料模、冲孔模、弯曲模3副模具来完成．虽然模具结构简单，制造方便，但各工序间不容易保证尺寸精度，很难满足生产技术要求，模具制造费用较大，占用设备多，操作不便，生产效率低，难以满足大批量生产的要求．方案2采用复合模冲裁．即落料、冲孔复合模，单工序弯曲模．由于该件结构不复杂而且对称，适用于形状较复杂、精度要求高的大中型件的大批量生产，制造难度不大，易保证尺寸的精度，操作方便，与单工序模相比，减少单工序模数量，提高生产效率．方案3采用级进模冲裁．即落料、冲孔、弯曲级进模冲压．虽然冲压生产效率高，易实现机械化、自动化，操作安全简单，制件质量高，但级进模设计和制造过程费用成本高，对技术经验的依赖性较强［1-6］．通过上述三个工艺方案在产品质量、生产效率、设备条件、模具的制造和经济效益等方面进行对比分析，可明显看出，方案3为最佳冲裁工艺．3主要零部件结构设计与计算3．1排样设计．排样的合理与否，会直接影响材料的利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等．因此，排样是冲裁工艺与模具设计中一项重要工作．查《冲压工艺与模具设计》［2］可知工件之间搭边值1=2，工件与侧边之间搭边值=2．5．根据板料规格和厚度公差表，经过计算，板料1250×1500的利用率高，故选择用1．2×1250×1500的08钢板料．经计算，纵排排样利用率高，排样方式如图2所示．图2纵排排样图利用率计算如下查《冲压工艺与模具设计》［2］知，=112．4，=55，利用绘图软件求得=3922．92，一个步距的材料利用率η=××100=3922．92112．4×55×100=63．46其中，为一个步距内冲裁件的实际面积;为条料宽度;为步距．η总=×100其中，为一张板料上所冲裁零件的总数量;为一个冲裁件的实际面积;为板料的长度;为板料的宽度．1==1250112．4=11．12，取1=11，2==150055=27．27，取2=27η总=11×27×3922．921250×1500×100=62．143．2凸、凹模刃口与结构设计．由于该支架零件轮廓结构复杂，落料凸、凹模采用配合加工法．先加工好凸模作为基准件，然后配做凹模，使它们保持最小双面间隙．其公差不再受凸、凹模间隙大小限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙．冲裁凸、凹模刃口尺寸与结构如图3～所示．凸模配合加工刃口尺寸计算分为以下三类第一类磨损后增大的尺寸，公式为=－Δ+δ0．其对应第一类尺寸的凹模刃口尺寸为51．175+0．0170，20．84+0．0120，5．88+0．0100，2．9+0．0100．第二类磨损后减小的尺寸，公式为=+Δ0－δ．其对应第二类尺寸的凹模刃口尺寸为48．590～0．012，3．10～0．010．第三类磨损后基本不变的尺寸，公式为=±18Δ．其对应第三类尺寸的凹模刃口尺寸为28±0．0225，16±0．026．落料凸模的刃口基本公称尺寸与凹模相同，分别是51．175，20．84，5．88，2．9，48．59，3．1，28，16，但要在技术要求中注明凸模刃口尺寸按照落料凹模刃口实际尺寸配合，以保证最小双面合理间隙值为0．1．3．3冲孔部分凸凹模刃口尺寸的计算．以凸模为基准来计算冲孔部分的凸、凹模的刃口尺寸，冲孔凸模刃口的基本尺寸采用分别加工，按《冲压工艺与模具设计》中表3-26公式=+Δ0－δ．经过计算可得冲孔凸模冲裁分别为1=6+1×0．120－0．007=6．120－0．007，2=7．5+1×0．150－0．007=7．650－0．007，3=7．8+1×0．150－0．007=7．950－0．00