聚氨酯软泡生产中的问题和解决方案.docVIP

聚氨酯软泡生产中的问题和解决方案 在实际发泡生产中遇到的额事故与问题是多样的，每个事故的生产都是由多方面因素造成的。 在因复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了经常遇到的一些事故及原因。 1、焦心（反应中心温度超过原料抗氧化温度） （1）聚醚多元醇质量有问题：生产储运过程中使产品中水份超标，过氧化物、低沸点杂质含量过高，金属离子浓度过高，配用抗氧剂种类和浓度不当； （2）配方：低密度配方中，TDI 指数过高，发泡剂中水与物理发泡剂比例不当，物理发泡剂量偏少，水过量； （3）气候影响：夏季气温高，散热慢，料温高，空气湿度大，反应中心温度超过抗氧化温度； （4）存放不当：当 TDI 指数升高时，后熟化时堆积的热能增大致使内部温度升高而焦心。 2、压缩变形大 （1）聚醚多元醇：官能度小于 2.5，环氧乙烷比例大于 8，小分子组分多，不饱和度大于 0.05mol/kg； （2）工艺条件：反应中心温度过低或过高，后熟化不好，没能完全反应或有部分焦心； （3）工艺配方：TDI 指数过低，硅油辛酸亚锡过量，泡沫通气量低，闭孔率高。 3、泡沫过软（同密度下硬度下降） （1）聚醚多元醇：官能度低，羟值低，相对分子质量大； （2）工艺配方：辛酸亚锡量少，凝胶反应速度慢，在锡用量相同情况下，水量少，物理发泡剂多，硅油活性高用量大，TDI 指数低。 4、泡孔粗大 （1）混料不好；混料不匀，乳白期短； （2）工艺配方：硅油用量低于下限，辛酸亚锡用量少和活性差，凝胶速度慢。 5、高于设定密度 （1）聚醚多元醇：活性低，相对分子质量大； （2）工艺配方：硅油用量低于下限值，TDI 指数低，发泡指数低； （3）气候条件：气温低，气压高。 6、塌泡孔洞（发气速度大?谀核俣龋?（1）聚醚多元醇：酸值严重超标，杂质多，活性低，相对分子量大； （2）工艺配方：胺用量多锡用量少，TDI 指数低，在同样锡用量时 TDI 指数过高，发气速度大于凝胶速度，骨架强度小而塌泡或出现局部孔洞。 1、闭孔率高 1聚醚多元醇:环氧乙烷比例高、活性高、多发生在更换不同活性的聚醚多元醇 2工艺配方:辛酸亚锡用量多异氰酸酯活性高交联度大交联速度快过多的胺和物理发泡剂造成泡沫内压低泡沫弹性大时不能开孔TDI 指数过大时也会导致闭孔率高. 2、收缩凝胶速度大于发泡速度 1闭孔率高冷却时收缩 2工艺条件:气温低料温低 3工艺配方:硅油过量物理发泡剂过量TDI 指数过低. 3、内裂 1工艺条件:气温低反应中心温度高 2工艺配方:TDI 指数低锡多早期发泡强度高 3硅油活性高用量少. 4、顶裂发气凝胶速度不平衡 1工艺条件:气温低料温低 2工艺配方:催化剂用量不足胺用量少硅油质量不好. 5、底角裂胺用量过多发泡速度太快 表面大孔:物理发泡剂量过大硅油和催化剂质量差. 6、泡沫低温性能差 聚醚多元醇内在质量差在同羟基值官能度低不饱和度大同样锡用量时TDI 指数低. 7、通气性差 1气候条件:气温低 2原料:聚醚多元醇高硅油活性高 3工艺配方:锡多或锡用量相同时水与胺含量少TDI 指数高. 8、反弹性差 1原料:聚醚多元醇活性高相对分子质量小硅油活性高 2工艺配方:硅油量大锡量多在相同锡用量时水多TDI 指数高. 1、拉伸强度差 1原料:低分子聚醚多元醇过多同羟基值官能度低 2工艺配方:锡少凝胶反应不好在相同锡用量时TDI 指数高水少交联度低. 2、发泡时冒烟 过量胺促使水与 TDI 反应放出大量热量低沸点物质蒸发而冒烟.若不是焦心则烟气多数由 TDI、低沸点物质以及聚醚多元醇中的单体环烷烃组成. 3、泡沫带白筋 发泡和凝胶反应速度快在连续发泡中传递速度慢局部挤压而生成致密层产生白筋现象.应及时提高传递速度或降低料温降低催化剂用量. 4、泡沫酥脆 配方中水多生成缩二脲多有未溶解于硅油锡催化剂用差交联反应不充分小相对分子质量聚醚多元醇含量多反应温度过高醚键断裂降低了泡沫强度. 5、泡沫密度低于设定值 发泡指数因计量不准而过大气温高气压低. 6、泡沫有底皮、边皮、底步空化 锡多胺少发泡速度慢凝胶速度快在连续发泡中带温过低. 7、伸长率大 1原料:聚醚多元醇活性高官能度小 2工艺配方:TDI 指数低交联不足锡多硅油多 3气温高。 PU 生产工艺简介1．机器是否正常，AB 料、二氯钾烷是否够用（不够先加料） ，开机预热升温，测流量，调 AB 料比例，看温度，气压是否正常。2．原料温度严格控制在 23-28 度之间，AB 料温差不能大于 5 度，AB 管压相差不能太大，否则造成流量比例不准。3．枪头，搅拌是否干净。4．模具温度低的情况下，先给模具加温（模温低产品没有韧性，气泡多，严重的会粘模，大块脱落）；夏天生产模温过高要降温（温度过高，产品表皮薄，严重的还会有烧伤