《金属切削原理》第12章[磨削].docVIP

.. .. 172697944 1 第十二章 磨削 磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工 内圆磨削 外圆磨削 平面磨削 普通平面磨削 圆台平面磨削 超精磨削加工 第一节 砂轮的特性及选择 砂轮由磨料、结合剂、气孔组成 特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定 一、磨料 分为天然磨料和人造磨料 人造磨料 氧化物系 刚玉系（Al2O3） 碳化物系 碳化硅系 碳化硼系 超硬材料系 人造金刚石系 立方氮化硼系 二、粒度 表示磨粒颗粒尺寸的大小 ＞63μm号数为通过筛网的孔数／英寸（ 25.4mm） 机械筛分 一般磨粒 ＜63μm号数为最大尺寸微米数（ W） 显微镜分析法 微细磨粒 精磨 细粒 降低粗糙度 粗磨 粗粒 提高生产率 高速时、接触面积大时 粗粒 防烧伤 软韧金属 粗粒 防糊塞 硬脆金属 细粒 提高生产率 国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示 三、结合剂 作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状 1、陶瓷结合剂（ A）常用 由黏土等陶瓷材料配成 特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向 弯扭力 2、树脂结合剂（ S）切断、开槽 酚醛树脂、环氧树脂 特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱 性物质易反应、不易长期存放 3、橡胶结合剂（ X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮 人造橡胶 特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低 4、金属结合剂（ Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料 青铜结合剂（制作金刚石砂轮） 特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性 172697944 2 四、硬度 在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬 工件材料硬 砂轮软些 防烧伤 工件材料软 砂轮硬些 充分发挥磨粒作用 接触面积大 软砂轮 精度、成形磨削 硬砂轮 保持廓形 粒度号大 软砂轮 防糊塞 有色金属、橡胶、树脂 软砂轮 防糊塞 五、组织 磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系 分为：紧密（ 0～3）、中等（ 4～7）、疏松（ 8～14）（磨粒占砂轮体积％↘） 气孔、孔穴 开式（与大气连通） 占大部分，影响较大 闭式（与大气不连通） 尺寸小、影响小 开式 空洞型 蜂窝型 前两种构成砂轮内部主要的冷却通道 管道型 5～50μm 六、砂轮的型号标注 形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度 P300x30x75WA60L6V35 外径 300，厚 30，内径 75 第二节 磨削运动 一、磨削运动 1、主运动 砂轮外圆线速度 m/s 2、径向进给运动 进给量 fr 工件相对砂轮径向移动的距离 间歇进给 mm/st 单行程 mm/dst 双行程 连续进给 mm/s 3、轴向进给运动 进给量 fa 工件相对砂轮轴向的进给运动 圆磨 mm/r 平磨 mm/ 行程 4、工件速度 vw 线速度 m/s 二、磨削金属切除率 ZQ＝Q/B＝1000· vw· fr · fa/B mm^3/(s · mm) ZQ：单位砂轮宽度切除率 Q：每秒金属切除量 用以表示生产率 B：砂轮宽度 三、砂轮与工件加工表面接触弧长 172697944 3 lc ＝sqrt(fr · d0) 影响参加磨削磨粒数目及磨粒负荷，容屑，冷却条件 四、砂轮等效直径 将外圆（内圆）砂轮直径换算成接触弧长相等的假想平面磨削的砂轮直径 结论：对砂轮耐用度影响 内圆＞平面＞外圆 第三节 磨削的过程 一、单个磨粒的磨削过程 磨粒的模型 锐利 120° 圆锥 钝化 半球 实际磨粒：大的负前角，大的切削刃钝圆半径 滑擦、耕犁、切削 滑擦：（不切削，不刻划）产生高温，引起烧伤裂纹 耕犁：（划出痕迹）磨粒钝或切削厚度小于临界厚度，工件材料挤向两侧隆起 切削：切削厚度大于临界厚度，形成切屑 v↑→隆起↓（线性） 塑性变形速度＜磨削速度 二、磨削的特点 1、精度高、表面粗糙度小 高速、小切深、机床刚性 2、径向分力 Fn较大 多磨粒切削 3、磨削温度高 磨粒角度差、挤压和摩擦、砂轮导热差 4、砂轮的自砺作用 三、磨削的阶段 1、初磨阶段 实际磨深小于径向进给量 2、稳定阶段 实际磨深等于径向进给量 3、清磨阶段 实际磨深趋向于 0 提高生产率 缩短 1、2 提高质量 保证 3 第四节 磨削力及磨削功率 一、磨削力的特征 分解成三个分力 Ft 切向力 Fn 法向力 Fa 轴向力 特征： 1、单位切削力 k 很大 磨粒几何形状的随机性和参数的不合理性 7000～20000kgf/mm^2 其他切削方式 k＜700kgf/mm^2 172697944 4 2、Fn值最大 Fn/Ft 通常 2.0 ～2.5 工件塑性↓、硬度↑→ Fn/Ft ↑ 切深小，砂轮