SPC-统计制程管理.ppt

SPC 统计制程控制 Statistical Process Control;第一部分：SPC的起源于发展;QC七大手法Review;品管新七大手法浅说;什么是SPC?;SPC兴起的背景;SPC的起源和发展;第二部分：SPC的目的;SPC的目的;SPC的目的—预防与检测;SPC的目的—过程控制系统基本原理;SPC的目的—过程控制系统基本原理;SPC的目的—过程变化的基本统计特征;SPC的目的—过程变化的基本统计特征;第三部分：基本的统计概念;基本的统计概念;基本的统计概念—数据的种类;基本的统计概念—波动的(变差)概念;基本的统计概念—波动的原因;基本的统计概念—波动的种类;基本的统计概念—普通原因、特殊原因;基本的统计概念—普通原因和特殊原因的区别;如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出将形成一个稳定、可预測的分布;如果仅存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定、不可预测;SPC的基本观念;基本的统计概念—基本统计量说明1;基本的统计概念—基本统计量说明2;基本的统计概念—局部措施和系统措施;基本的统计概念—统计控制状态;基本的统计概念—过程控制;基本的统计概念—过程能力;基本的统计概念—过程能力;过程控制和过程能力;第四部分：控制图原理;SPC使用的统计技术;控制图定义;控制图的目的;控制图的原理;3 σ 原理;控制图的形成;规格界限和控制界限;控制图的种类;控制图的种类;控制图的种类;控制图的选择;选择什么样的控制图;缺陷率和缺陷的说明;使用控制图的准备;使用控制图的准备;第五部分：计量型控制图的制作步骤和控制原理;计量型控制图—控制图应用流程;建立X-R管理图的4个步骤;建立X-R管理图的4个步骤-A;A1：选择子组大小、频率和数据;A1：选择子组大小;A1：子组频率;A1：子组数大小;A3：计算每个子组的均值和极差;A4：选择控制图的刻度;A5：将均值和极差画到控制图上;建立X-R管理图的4个步骤-B;步骤B1:计算平均极差及过程平均值;步骤B2：计算控制限;B3：畵出控制线;建立X-R管理图的4个步骤-C;建立X-R管理图的4个步骤-C;步骤C1—控制图的判异原则;步骤C1—控制图的判异原则;步骤C1—控制图的判定原则;步骤C1—控制图的判稳准则;步骤C1—控制图的判异原则;图示判定准则1;图示判定准则2;图示判定准则3;图示判定准则4;图示判定准则5;图示判定准则6;图示判定准则7;图示判定准则8;步骤C6—重新计算控制限;步骤C7—延长控制限继续进行控制;建立X-R管理图的4个步骤-D;步骤D1:计算过程的标准偏差;步骤D2：计算过程能力;步骤D2:过程偏倚系数K;步骤D2:过程能力指数Cpk;制程准确度—Ca;制程准确度—Ca;制程精密度Cp;评价过程能力;步骤D2:过程能力指数Ppk;过程能力指数Ppk;指数对比表;过程能力与PPM关系;第六部分：计数型控制图;计数型控制图—P控制图建立步骤;P控制图建立步骤—步骤A;步骤A1—选择子组容量、频率、数量;步骤A2—计算每个子组内的不合格品率;步骤A3—选择控制图的坐标刻度;P控制图建立步骤—步骤B;步骤B1/B2;步骤B3—划线并标注;步骤B3—划线并标注;P控制图建立步骤—步骤C;步骤C1—分析数据点，找出不稳定的证据;步骤C2—寻找并纠正特殊原因;步骤C3—重新计算控制限;P控制图建立步骤—控制限运用说明;P控制图建立步骤—步骤D;步骤D1—计算过程能力;步骤D2—评价过程能力;步骤D3—改善过程能力;步骤D4—绘制分析修改后的过程控制图;第七部分：小结;SPC认识误区的剖析(一);SPC认识误区的剖析(二);SPC认识误区的剖析(三);实施SPC中的几个重要观点;使用控制图的注意事项;使用控制图的注意事项;第八部分：现状检讨;目标/指标线与控制线;样品大小与参数对照表