精益生产之 成本改善.ppt

精益生产之 成本改善 昨天、今天和明天？ 企业的运营目的 如何提高利润 利润 = 销售收入 — 成本 什么是精益生产 什么是精益生产 什么是精益生产 什么是价值 按照顾客需求，在正确的时间，以合适的价格提供产品或者服务 根据顾客的需求定义价值 什么是价值 解决问题的步骤 成本改善之生产性提升方向 CASE1.产出增加/投入不变:需求供应的情况 CASE2.产出一定/投入减小:需求供应的情况 CASE3.产出增加/投入减小:需求供应的情况 成本改善之生产性提升方案 成本改善之生产性提升方案 成本改善之生产性提升方案 成本改善之品质提升方案 成本改善之物流提升方案 优秀案例（工场布局) 优秀案例（工场布局) 优秀案例（5S) 优秀案例（5S) 优秀案例（5S) 优秀案例（5S) 优秀案例（防呆) 优秀案例（快速换模) 改善创新从思想改变 改变从一点一滴做起 库存——爱你在心口难开 占用了流动资金。 造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。 增加仓库投资。 增加物料积压的风险。 掩盖了管理中的诸多问题。 交货期长 质量不稳定 验收时间长 计划不准 制造现场的七大浪费 作业的MISS会带来不良 不良发生会成为公司外的Claim（投诉） 增加检查员可以减少Claim，但 Claim的减少并不意味着不良品减少了 要改善不良发生的原因 制造不良的浪费 制造不良的浪费 材料不良 加工不良 检查不良 等 制造现场的七大浪费 生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的 原因。 如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的 能力在不必要的时候生产不必要的产品和不 必要的量。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场 发生的问题，所以叫做浪费之根。 生产过剩的浪费 生产过剩的浪费 生产量超过市场 需求量而发生 不要再 生产啦! 制造现场的七大浪费 与生产过剩有关的问题点 库存增加 经营负担 取放增加 人员增加 不良增加 生 产 过 剩 制造现场的七大浪费 搬运浪费 为储存、堆积在临时仓库 而进行的搬运所导致 由不合理的 Layout(物流,工程)和生产过剩 (前后工程间 Unbalance) 、库存等引起的不 必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、 物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差 等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划 伤等不良。 搬运浪费 制造现场的七大浪费 ■ 3现原则 “ 浪费发现基于意识的改变 ..... 没有思考的转变，就不可能发现浪费。 摈弃现有的想法、方式、基准。 ? 3现的原则 到现场，看现物，掌握现象。 浪费的发现 去现场 看现物 掌握现象 [三现原则] 一切都从这里开始的 “三现主义” 到现场去 观察现物 了解现实 信息只能传达事实的部分 内容。而且，有时候事实 会被添枝加叶。 将所有的资料都数 值化是很困难的。 信息往往会将事实夸 大，意味着有添枝加叶 的成分。 这里所把握的是现场主 义的不合格产品对策。 事实（真实） 信息 资料 浪费的发现 对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题 ? 5-Why的目的是以反复五次以上的疑问 ?寻找问题的根本原因 ?不是说必须要反复五次以上 ，而是说 ?反复到找出问题的根本原因为止 ■ 5Why主义 浪费的发现 浪费的发现 计划(P) 1:主题选定 2:目标设定 3:活动计划拟定 4:现状把握 5:要因分析 6:对策拟定 7:对策实施及检讨 8:效果确认 9:标准化 10:检讨及今后计划 实施(D) 确认(C) 处理(A) 七大浪费之改善流程 彻底调查现状（现状分析，现场主义的QC，活用QC7种工具） 整理问题的效率化（定义不合格品，数值化） 重点管理（ABC分析，帕拉图分析） 把握现实状况 在现场迅速采取行动 把握引发问题的不均衡状况 问题的具体调查（4M+1E，3MU超负荷的人员或设备、浪费、不均衡）（5W、5W1H） 活用简单的手法（用QC7种工具、IE手法）（用IT系统） 查明原因 活用经验、判断力和智慧 集体创造性思考（5W1H） 改善方案构思步骤（追求目的、选择和排除、优化） 根据现实上能实现的东西制订方案（4M+1E，5S） 制订对策、方案 实施事项、目标日期、实施负责人 公布不合格品对策实施计划表 测试?事前准备?实施 立即实施对策 除了达到改善目标外，还有相乘效果 结果谁都能明白（做成图表） 结果用金额表示 注意比较结果（绝对比较、相对比较） 伴随着结果产生的需要引起的注意点（安全方面、经济方面、