机油盖注塑模具的设计.doc

江南大学毕业设计（论文） 机油盖注塑模具的设计 拟定模具结构形式 1.1 确定型腔数目及排列方式 每一副模具中，型腔的数目的多少与下列条件有关 塑件的尺寸精度 型腔越多时，精度也相对降低。 模具的制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。 注塑成型的生产效益 从最经济的条件上考虑一模的腔数 制造难度 多型腔的制造男队比单型腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机 维修，影响生产。 但现在每一模腔数的决定，原则上由需方决定。这副模具有厂方考虑设定为一模一型腔，他们已考虑了本产品的生产批量和自己注射机的型号。因此，设计的模具为单型腔模。 注射机型号的确定 由于塑件的材料为PA1010（尼龙1010），故可选用卧式注射机且注射方式为螺杆式。产品图见2-1 图2-1 计算锁模力公式为 F≥ 其中 K-安全系数，通常取K=1.1～1.2； 单个塑件在模具分型面上的投影面积（cm2） PM-型腔的平均计算压力（MP F-注射机额定锁模力（KN）； ∴ F≥1.1 ≥1457.17KN 计算注射量： 图2-2 球项体积：V = = = = =6149 圆环体积（1）：V =8831.25 =3179.25 圆环体积（2）：V 总注射体积：V 虽然此件注射量不大，可选小型注射机，但它的锁模力很大，为满足其锁模力，可选注射机型号为SZY-300。 注 射 量 为 ：320cm3 锁 模 力 为 ：1500KN; 顶 出 形 式 ：中心及上、下两侧设有顶杆、机械顶出； 最大开模距离：340 第三章 分型面位置的选择 如何确定分型，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及精度、推出方式、模具的制造、操作工艺等多种因素的影响。因此在选择分型面时应注意综合比较分析。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处; 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； 保证塑件的精度要求； 满足塑件的外观质量要求； 便于模具加工制造； 对成型面积的影响； 对排气效果的影响； 对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第2）、5）点，为了便于模具的加工制造，应尽量选择平直分型面， 易于加工的分型面。如图3-1所示，B-B分型面为整个模具的主分型面。分型面的选择应尽量使塑件留在动模一边，由于塑件收缩会包在动模镶块上，依靠注射机的顶出装置和模具推出机构推出塑件。 A－A、B－B 分型面位置示意图 图3-1 第四章 浇注系统形式和浇口的设计 4.1 确定浇注系统的原则 在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： 塑料成型特性 设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，以保证塑件的质量； 塑件大小及形状 根据塑件大小及形状壁厚、技术要求等因素，结合选择分型面考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型； 型腔数 设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统按型腔布局设计； 塑件外观 设置浇注系统时还应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外观； 注射机安装板的大小 在塑件投影面积较大时，设置浇注系统应考虑到注射机模板大小是否允许，应防止偏离模具中心开设主流道，造成注射时受力不匀； 成型效果 在大量生产时设置浇注系统还应考虑到在保证成形面质量的前提下尽量缩短流程，减少面积以缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，同时减少浇注系统损耗的塑料 冷料 在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，在设计浇注系统时还应考虑储存冷料措施。 4.2 主流道设计 4.2.1 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与浇口相连的一段带有锥度的流动通道，主流道小端储存为?3.5~?4mm 4.2.2主流道浇口套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道浇口形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套用于装配定位圈。浇口套的规格有?12mm，?16mm，?20 R 公式（4－1） =15+ =16~17 此处选取主流道入口凹坑球面半径SR2 主流道出口端圆角r= 主流道的半锥角α通常为1°~ 4.2.3主流道浇口套的固定 因为采用的为有肩浇口套，所