供应商过程质量能力提升项目——双飞公司东涂总结报告20071206.pptVIP

1 、PI工作主要完成情况 1.1、完善工段BPD墙并支持其运作； 1.2、工段园地的建立和完善； 1.3、工段培训师队伍的建立； 1.4、GMS知识体系标准的本地化建立； 1.1 完善工段BPD墙并支持其运作 2、STD工作主要完成情况 2.1、改进《流水线配分作业指导书》； 2.2、改进《作业指导书》； 2.3、建立《流水线配分作业指导书更改流程》； 2.4、建立线平衡墙； 2.5、建立《生产线速变更流程》； 2.6、改进生产例会的形式； 2.7、标准化工作的普及推广； 2.1 改进《流水线配分作业指导书》 2.2 改进《作业指导书》 2.3 建立《流水线配分作业指导书更改流程》 2.7 标准化工作的普及推广 3.1、建立问题反馈的标准和反馈制度； 3.2、完善首末件质量检查制度和质量巡检检查制度； 3.3、建立《产品返工处理流程》并编制《产品返工处理流程图》 ； 3.4、完善关键工序的质量过程控制； 3.5、建立车间质量信息墙，加强制造过程审核控制； 3.1 建立问题反馈的标准和反馈制度 3.2 完善首末件质量检查制度和质量巡检检查制度 3.3 建立《产品返工处理流程》并编制《产品返工处理流程图》 3.4 完善关键工序的质量过程控制 3.5 建立车间质量信息墙，加强制造过程审核控制 4、SLT工作主要完成情况 4.1、优化生产现场布局及整体物流改进； 4.2、下线工序的生产设备精简优化； 4.3、现场工具、物料的5S定置管理使用； 4.4、建立、实施了统一的工位地址标准； 4.5、冲压工序模具的使用管理优化； 生产现场平面布局优化 5.1、建立完善问题选择标准和问题反馈流程； 5.2、建立问题跟踪、处理机制； 5.3、 BPD业务计划实施的建设完善； 5.4、 TPM全员生产维修系统的建立； 5.5、设备操作规程的改进； 5.6、完善现场改善活动，推进持续改进； 三、项目成果展示 1、C生产线下线工序优化，降低人员成本，提高设备利用率 2、减少冲压机换模时间，解决冲压工序瓶颈问题 3、组装流水线产能的提升 五、项目工作总体趋势变化 过程跟踪 问题一：《流水线配分作业指导书》指导性不明显，不能清晰描素出相关工作的操作步骤和操作时间，不同班组员工的操作完成情况存在不一样，两个班组的产量也受到相关影响，产能效率不均衡，偏差较大。 流水线配分指导书 C生产线班组产量对比表 过程跟踪 问题二：员工在操作过程中以及来回取料时，都存在较多的相互干涉、等待造成的浪费，影响了生产节拍速度的提高。对于产能的提升也没有建立和使用相关的统计分析工具来指导改进提升工作。 工作过程中的相互干涉 取料过程中的相互干涉 改进措施 措施一：改进《流水线配分指导书》，清晰描述操作步骤，明确各步骤的操作顺序和操作时间，形成标准化作业，使员工操作步骤有章可循。 措施二：利用工装板在线下对新员工进行岗前技能培训，促进员工的技能提升。 改进后的流水线配分指导书 新员工岗前技能培训 措施三：运用线平衡墙对生产线进行产能评测，优化和改进各工位的操作分工和配合，消除干涉问题造成的非增值浪费及等待浪费，实现均衡生产。 措施四：培训工段员工学习使用线平衡墙来分析查找工段的瓶颈问题，通过CIP活动的开展实施改进，实现产能提升。 线平衡墙的运用 线平衡墙的培训 改进措施 改进效果 通过1个月的实施改进，工段的JPH由原来的60提高到现在的72，生产能力得到较大提升，班组间的生产能力也基本实现均衡一致。 四、潜在改进点 工段检验站质量信息墙 冲压工序检验台看板 改进描述：完善关键工序的质量过程控制，引进运用SPC对关键参数（冲压工序的拉力）进行统计分析，提高质量稳定性。优化检验站的质量信息墙，使员工能更便于了解产品质量及近期的主要质量问题，以减少相同问题的重复出现。 车间质量信息墙 建立数据统计 改进描述：建立车间质量信息墙，加强对整个制造过程质量的监控，促进车间质量相关信息的交流。再通过建立每日、每周、每月的质量数据统计，对每周前三位质量问题进行分析改进，提升制造过程质量。 4.1 优化生产现场布局及整体物流改进 下线工序 冲压半成品缓冲区 原材料仓库1# （端子、护套等） 原材料仓库2# （电线） 生产计划 物料需求 主线装配 信息流向 半成品流向 原材料流向 成品库存 剥口工序 冲压工序 分装工序 分装半成品缓冲区 问题区域 SGMW仓库 改进前：1、生产计划为周计划，单批次生产400套一批，应变能力不足；2、现场原材料、半成品过度生产和过度库存的现象，且有增大趋势。 公司生产整体物流改进优化（改进前） 原材料仓库1# （端子、护套等） 原材料仓库2# （电线） 生产计划 物料需求 信息流向 半成品流向 原材料流向 成品库存 客户需求 下线