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精益生产工具 1、5S与目视控制--车间现场综合管理 2、准时化生产（JIT） 3、看板管理 4、全面生产维护（?TPM?） 5、运用价值流图来识别浪费 6、生产线平衡设计 7、零库存管理 8、拉系统与补充拉系统 9、降低设置时间 10、单件流 11、持续改善(Kaizen) 谢谢大家！ * 2008年03月28日 “5S”：整理?、整顿?、清扫、清洁和素养(维持) 这5个词的缩写?”5S”?，起源于日本； 5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯； 目视管理，管理目视化，即可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息 。 5S是精益生产最基本的前提！ 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”?。 这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。 看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。 JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。 没有看板，JIT是无法进行的。 因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。 一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。 生产物流是企业物流的关键环节，从物流的范围分析，企业生产系统中物流的边界起于原材料、外购件的投入，止于成品仓库。它贯穿生产全过程，横跨整个企业(车间、工段)，其流经的范围是全厂性的、全过程的。物料投入生产后即形成物流，并随着时间进程不断改变自己的实物形态(如加工、装配、储存、搬运、等待状态)和场所位置(各车间、工段、工作地、仓库)。 是以全员参与的方式， 创建设计优良的设备系统， 提高现有设备的利用率， 实现安全性和高质量， 防止故障发生， 从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高 生产过程中到处都有浪费现象，价值流图(Value?Stream?Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点 发现过程中何处产生浪费?，?识别精益的改进机会，从而改善 价值流图例 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率； 由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 零库存的提出可以解决库存管理中的部分浪费现象，零库存是一种特殊的库存概念，其对工业企业和商业企业来讲是个重要分类概念。 零库存的含义是以仓库储存形式的某种或某些种物品的储存数量为“零”，即不保持库存。 不以库存形式存在就可以免去仓库存货的一系列问题，如仓库建设、管理费用、存货维护、保管、装卸、搬运等费用、存货占用流动资金及库存物的老化、损失、变质等问题。 零库存不是绝对的零，就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对?“?质量、成本、交期?”?三大要素的满意度。 ?所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品?。 ? JIT（准时化生产）需要以拉动生产为基础，而?拉系统操作是精益生产的典型特征。 精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。? 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一 JIT （准时化生产）是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。 1 单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。单件流是构成精益价值链的最高境界。在精益的各种组织方式中，凡是工序之间用“超市”连接的，并不是单件流。 2 单件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工的控制，零件进入单元后自动周转，直至完工或流出单元； 3 在实现单件流时，在同一台设备上加