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半箱体破裂原因分析及模具改进
网络收集
半箱体破裂原因分析及模具改进
[摘要]通过对半箱体成形、翻边复合过程的分析,找出了零件破裂的原因在于成形及翻边的“节奏”不协调,或形部分设置的压边力不恰当,使成形区内阻力大大,导致全属流动不畅而破裂,在此分析基础上,对已设计好的模具结构,依据全属流动的开、限流原则,改进了模具结构,采取了措施,解决了零件破裂问题,生产出合格的零件。关键词 半箱体 破裂 分析 模具改进1 前言半箱体是我公司某产品上的零件上,采用1.5mm厚的LF3料制成,使用时为两个半箱体拼焊成一完整箱体。由于结构的需要,在半箱体箱口边缘要成形一最大高度达90mm的异形鼓包,形状如图1所示。
2 零件工艺性分析该件属成形、翻边复合件,其外形尺寸较大,形状较复杂,零件成形高度大、成形范围广。对于最大成形高度90mm部位主要为弯曲成形,其余部位基本属局部成形,最大延伸率为8%左右,小于材料的极限延伸率11%,基本在成形要求的范围内,故成形性能较好。对于半箱体的翻边而言,其实质是半个矩形拉伸件,因而变形与矩形件拉伸一致。对于矩形件拉伸,其相对圆角半径r角/B=15/685=0.02,相对高度H/B=(155-90)/685=0.095,根据矩形件拉伸分区判断条件,可确定拉伸分区位置,依据分区位置,因为R角/(B-H)=15/(685-65)=0.024H零/r零=(155-90)/15=4.3,因此,该零件能一次拉伸成形,并且其假想拉伸系数较大,故拉伸性能较好。考虑到零件若采用两件组合成完整矩形件进行加工,则异形鼓包完全成为矩形件底部的异形件拉伸,将使零件受力复杂化,工艺制订及加工变得困难;另一方面,由于零件本身较大,组合后将会使模具变得庞大,也不利于生产及加工。综合上述分析,决定在剪扳机下料后,在Y32-300油压机上采用成形、翻边复合工艺一次完成,成形后钳工稍稍修剪平成形部位及周边。3 模具设计3.1 模具结构及其工作过程该模具上模分别由翻边凹模9、上模成形块2等组成,与下模成形块3、下模6共同承担成形鼓包与翻边的作用,同时,上模块2与下模6还共同压紧板料,以防止产生起皱或波浪。下模由下模6及下模成形块3等组成。下模6的两侧面同时通过下模成形块3侧面起一定的导向作用,下模成形块3用于成形半箱体的鼓包。 模具工作过程:油压机上行,模具开启,卸料油缸上升将气垫杆7顶起,气垫杆7带动下模6升至与下模成形块3平齐,同时,上模成形块2在弹黄5弹力作用下下降至凸出翻边凹棋9底面lOmm,此时,卸料螺钉4正好限制到位,将坯料置于下模6后,压机滑块下行,上模成形块2与下摸6将坯料压紧实施压边。随着压机滑块下移,上模成形块2与下模成形块3成形鼓包lOmm,与此同时,翻边凹模9与下模6开始对零件边缘进行翻边,随着压机滑块的逐渐下移,鼓包被成形出来,直到上模成形块2顶面与上模板1底面贴合,下模6底面与下模板8顶面贴合时,翻边、成形结束。随着油压机滑块上行,卸料油缸通过气垫杆7将下模6顶起,上模成形块2在弹簧5弹力作用下共同将成形好的零件顶出。 3.2 设计要点 (1)考虑到零件形状不对称,偏心力大,故实施压边,根据零件结构,采用上模成形块2与下模6进行压边,使下模6在气垫杆的作用下与下模成形块3等高,从而成形过程能始终压紧坯料。 (2)为便于鼓包成形,使翻边凹模9底画凹进上模成形块2(在弹簧回弹后)10mm。 (3)翻边凹模9圆角取R8mm,下模成形块3圆角取R5mm。4 故障产生及原因分析模具设计、试模后发现:成形鼓包于口部开始发生拉裂,裂纹沿半箱体长度方向延伸,长达40-60mm,破裂率达100%。针对上述情况,对半箱体破裂原因进行了认真的分析,首先在对材料进行理化检测,排除材料问题之后,又怀疑由于展开料不足而导致成形拉断进行了复验,结果发现屐开料没问题。为此,对模具结构进行了分析:从零件形状来看,190mm方向上成形需要该方向的金属流动通畅,面530mm方向30mm范围内的U形金属流动要自由得多,它基本属于弯曲性质,不太受165mm范围内成形鼓包的影响。按理应不会发生拉裂。又从模具工作过程着手进行分析。根据模具工作过程可知:成形过程中,上模成形块2与下模6一直实施坯料压边,当成形IOnm后,翻边凹模9与下模6开始对零件边缘进行翻边,此时,成形部位的
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