减少1BF水渣槽内结渣，提高水渣吹制率（PPT）.pptVIP

工程概况介绍 ***炼铁厂共有四座特大型高炉，炉容都达到了4000M3以上，是国内目前最大的高炉，炉渣处理系统是高炉不可缺少的一部分，炉渣处理主要有两种途径，一种是放干渣，一种是冲水渣，冲制水渣就是用一定压力和流量的水，使液态的熔渣变成均匀的颗粒状水渣。如下图： 一、选题理由 ***1BF水渣在96年高炉大修时生产工艺并没有改变，依然延用了拉萨法工艺，由于工艺所限，只能单边冲渣，水渣吹制率较低。 拉萨法工艺中由于水温较高，易产生海绵渣，海绵渣结在槽壁上和管道中，影响了各槽的容积和管道的水量； 给水管吹制压力偏低也一直捆扰着我们，当渣流量大时就必须分流一部分放干渣，不然极易产生爆鸣事故，易造成设备损坏与人员伤亡，直接影响了水渣吹制率。 为了消除事故的隐患，提高生产效益，我们选择了此课题。 二、现状调查（一） 一高炉水渣装备了四台流量为20m3/min，扬程为33m的给水泵为粒化炉渣提供水源。长期以来吹制箱供水压力偏低（南场吹压力为0.1MPa；北场吹制压力为0.08MPa），造成吹制水量不足，降低冲制能力，当渣流量大时，只能分流放干渣，直接影响到水渣吹制率；若来不及分流，还易引发吹制箱爆鸣，不但危害设备安全，还会危及人身安全。 四、目标可行性分析 八、组织实施（一） 2004年6月安装了新的吹制板； 吹制板上Φ25的眼孔由39个减少到33个； 吹制板上Φ18的眼孔孔径改为Φ16； 吹制板眼孔数量和孔径改变后，吹制压力有所上升，但不太明显。 在2004年10月又实施了第二步改变管路走向。 八、组织实施（二） 按配管图统计出各口径管道的长度，阀门、弯头、变径、三通的数量，查阅给排水设计手册确定各参数的取值，得出给水管路沿程损失计算表（见附表）。 从泵的出口管道直接引出一条管路至北场吹制箱缩短供水距离，减小沿程损失，提高北场吹制箱压力。 八、组织实施（三） 增加布渣器和缓冲沟： 冲渣时有每分钟80m3的渣水从脱水槽顶部落下来，落差达12m，渣、水冲击到下部的脊梁上，飞溅开来，导致下部设备磨损严重，滤网破损加剧。 在分配沟的口上增设布渣器和缓冲沟，不但使12m的落差变成两段，而且对渣水进行分流，减小了对下部设备的冲击。 在2004年12月进行了实施。 八、组织实施（四） 八、组织实施（五） 2005年2月利用定修时间对给水槽搅拌管进行了更换，管道材质由原来的普通钢材变为耐磨的钢材； 生产人员从2004年8月份到2005年3月份利用定修时间对给水槽、脱水槽、沉降槽和给水管道、搅拌管道进行了清理； 确定了清理周期，以后进行定期清理。 搅拌管改进前结渣情况 2003年1BF水渣吹制率：85.9% ，水渣：709407t，干渣：117316t； 2005年4—9月份1BF水渣吹制率：93.16%。按此吹制率以2003年的产量来算可产水渣：770175t，干渣56548t。 每吨水渣返回炼铁厂20元冲减成本，炼铁厂每年减少成本： （770175t-709407t）×20元=121.5万元。 1吨干渣炼铁厂支付挖掘费用为29.86元，炼铁厂每年少支出费用： （117316t-56548t）×29.86元=181.5万元 ***炼铁厂每年可增效：121.5+181.5＝303万元 公司每年可增效：（770175t-709407t）×4.725元=28.7万元 (以上效益参照合同价格计算） 通过本次活动不但解决了吹制水压力小，吹制箱易发生爆鸣的安全隐患，减少了给水槽、脱水槽的结渣，而且提高了水渣吹制率，同时QC小组树立良好的形象，提高自己的信誉度，增加员工的创新意识，提高了员工的工作积极性和专业技能。 1BF水渣在定修时给排水时间还太长（需10小时左右），严重影响了检修、清渣的有效作业时间，另外有大量的水被排放到马路上，对环境造成了一定的影响。因此解决“定修时给排水时间长”是我们下一个活动的课题。 * 减少1BF水渣槽内结渣、 改善吹制水压，提高水渣吹制率 发布人: 2BF水渣 平均吹制率98% 3BF、4BF水渣 平均吹制率100% 因巴法工艺 拉萨法工艺 放干渣 （效益差） 冲制水渣 （效益好） 高炉炉渣 处理方法 1BF水渣 平均吹制率85% 吹制率＝水渣量／（水渣量＋干渣量）×１００％ 小组概况: 我们对2003年1～12月1BF水渣的吹制率进行了统计，分析后发现吹制率上不去的原因主