单片机与可编程序控制器.docVIP

PAGE PAGE 19 第四章 单片机与可编程序控制器 可编程序控制器基础 1.1 概述 1.1.1可编程序控制器的产生与分类 1. 可编程序控制器的产生 早期的工业生产大多使用继电器控制系统，它通常由输入部分、继电器控制部分、输出部分和生产现场等构成，如图1-1所示。其中，生产现场是指各种控制对象（例如电动机、阀门）和生产过程；输入部分是由按钮、行程开关、限位开关、传感器等构成，它将来自生产现场的各种控制信号送入控制电路；继电器控制部分是控制系统的核心，它由继电接触器、分立电子元器件等构成，用于对输入信号进行处理，产生相应控制信号并送到输出部分；输出部分是由接触器、电磁阀等执行元器件构成，它根据输出控制信号对生产现场的各种控制对象实现控制。由于图1-1是通过继电器触点的连接来实现逻辑控制的，故该系统又称为有接点控制系统。这种系统的控制原理简单、直观，无电磁兼容问题，操作使用方便，简单控制设备的成本低。但该系统通常是针对某一固定的动作顺序或生产工艺进行设计的，其控制功能也局限于逻辑关系、定时、计数等一些简单的控制，不能实现记忆、顺序和连续量调节等复杂控制。随着工业生产规模的逐步扩大，继电器控制系统就愈来愈难以适应工业发展的需求。 输入部分 输入部分 输出部分 继电器控制部分 生产现场 图1-1 继电器控制系统结构框图 当晶体管、集成电路等标准化半导体逻辑元件（如与门、或门、存储器、延时单元、计数器、比较器）出现之后，图1-1中的继电器控制部分就由各种逻辑元件来替代，它不仅可以实现逻辑控制，而且可以实现顺序控制和数字运算等功能。通过功能单元的组合（接线），还可以实现特定的控制要求，对各种复杂功能进行控制。这种控制电路称为无触点逻辑控制系统。由于该系统必须针对特定的应用定制组装，无法实现大规模生产，而且功能单元品种繁多，生产成本高，现场无法修改功能。因此，该系统还是难以实现大规模的工业应用。 计算机的出现给大规模工业自动化带来了曙光。1968年，美国最大的汽车制造厂商通用汽车（GM）公司提出了公开招标方案，设想将功能完备、灵活、通用的计算机技术与继电器便于使用的特点相结合，把计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，用面向过程、面向问题的“自然语言”编程，生产一种新型的工业通用控制器，使人们不必花费大量的精力进行计算机编程，也能像继电器那样方便地使用。这个方案首先得到了美国数字设备（DEC）公司的积极响应，并中标。该公司于1969年研制出了第一台符合招标要求的工业控制器，命名为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC（有的称为PC），并在GM公司的汽车自动装配线上试验获得了成功。 PLC一经出现，由于它的自动化程度高、可靠性好、设计周期短、使用和维护简便等独特优点，备受国内外工程技术人员和工业界厂商的极大关注，生产PLC的厂家云起。随着大规模集成电路和微处理器在PLC中的应用，使PLC的功能不断得到增强，产品得到飞速发展。 PLC控制系统与其他工业控制系统的比较，见表1-1所示。 表1-1 PLC控制系统与其他工业控制系统的比较 比较项目 继电器控制系统 无触点逻辑控制系统 PLC控制系统 控制功能的实现 由许多继电器组成，通过触点连接实现。 由许多逻辑元件组成，通过 硬件接线和控制状态实现，无触点。 通过软件来实现，无触点，简化硬件。 对现场需求及改造的适应性 适应性最差，改造困难。 适应性差，难以大规模化生产。 适应性强，可编程实现。 记忆、顺序控制等功能 没有 有 有 控制速度 低，靠机械动作实现 一般，靠硬件状态和机械动作实现。 快，靠微处理器进行处理。 安装、施工 接线多，施工繁，容易出错。 接线多，出错少。 安装容易，施工简便。 寿命 短 短 长 可靠性 差，触点多，故障多。 一般，接线多，元件多。 高，采取相应的可靠性措施。 可扩展性 困难 困难 容易 维护 工作量大，故障不容易查找。 元器件多，查找故障困难。 有自诊断能力，维护工作量少。 1987年，国际电工委员会（IEC）为了规范PLC市场，有序地推进PLC的发展，通过了对可编程序控制器的定义：“可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为工业环境下应用而设计。它采用可编程的存储器，用来在内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种机械或生产过程。可编程序控制器及其有关的外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩展功能的原则而设计。” 从此，可编程序控制器在标准化、系列化的方向上得到了飞速的发展。 PLC是以微处理器（Microp