利用低的温度使之快速冻结并贮藏在-国家食品安全危害分析和关键.DOC

HACCP在速冻蔬菜生产中的应用 作者：吕燕 摘要：速冻蔬菜是通过快速冻结的方法使蔬菜得以长时间保存。最大限度上的保留了蔬菜原有的色、香、义、型、养。本文主要讨论了在蔬菜的冷冻加工过程中的主要风险点，以及运用HACCP原理如何设置CCP点，最大限度减低风险。 关键字：速冻蔬菜、CCP点、纠偏 速冻蔬菜是将新鲜蔬菜经过加工处理后，利用低的温度使其快速冻结并贮藏在-18℃中或以下，达到长期贮存的目的。它比其他加工生产方法更能保持蔬菜原有的营养价值、风味和 由于加工原料直接来源于田间，农药残留、微生物、杂质（金属、玻璃、石块等碎片）及致病菌等危害都有可能存在。速冻蔬菜加工工艺相对简单，没有强热及杀菌等处理环节，虽然保存在-18℃以下，能抑制微生物繁殖，但微生物产生的酶和毒素，以及病毒在冻结状态下并未失活；速冻蔬菜生产量大、消费量大，食用前只简单烹炒加热，因此，从食品安全角度考虑，要求产品必须高度安全。将HACCP体系引入速冻蔬菜的生产中，可提高质量、卫生和 1．冷冻蔬菜生产过程 原料选择→采购运输→整理（挑选、清洗、切分、整理） →烫漂（浸渍）→冷却→沥水→装盘→（或直接进入传送网带） →预冷→速冻→包装→冻藏→运输。 2．危害分析 速冻蔬菜的质量影响因素有很多，产品质量在速冻前加工流程、速冻处理及贮藏、运输和销售等各环节均受到不同程度的影响。 2．1原料的选择 选择品质好、新鲜度高的蔬菜。采摘方式、虫、病害、农药以及成熟度等是影响速冻蔬菜品质的主要因素。收获时间、虫害、农药污染、机械损伤以及运输过程中的二次污染等都严重品质。 2．2速冻蔬菜加工处理包括原料的挑选及整理、清洗、切分、漂烫、冷却、冻结等环节。任何环节的操作都会影响冻结质量。 用电子杀虫器进行车间驱虫。操作人员进人车间前必须要带帽（罩住所有头发），穿好工作服，洗手消毒，通过风淋，吹去附在身上的毛发。产品需用的金属探测仪检出中可能混入的小金属片。 影响速冻蔬菜的品质关键因素是冻结速度，冻结速度越快，产品质量越好。提高冻结速度的工艺有:冻结前降低初温和沥干水分;尽量降低冻结温度和提高风速;尽可能切分和减少堆放厚度;采用单体冻结（IQF）。 2．3选择水蒸汽和气体的透过性低，低温时，物理耐冲击性强的材料。另外，包装袋内的空隙越大，蔬菜的干耗就越高，氧化就越严重。所以，最好能采用真空包装，使包装材料紧贴产品。如果是冻结前包装，则就留适量空隙，以防蔬菜冻结后体积膨胀而胀破包装袋。 目前对危害进行分析普遍采用《危害分析工作单》，利用工作单分析每一步骤生物、化学和物理潜在的显著性危害，使用判断树的方法对关键控制点的确立进行判断。 3．速冻蔬菜生产的CCP 确定关键控制点，填写《HACCP计划表》。通过对CCP的预防和控制，可以预防危害或把危害减少到一个定水平。速冻蔬菜生产过程中，可设以下4个CCP：原料验收（控制化学性污染）；烫漂（控制致病菌）；金属探测（控制金属碎片）；微生物检查。 3．1原料验收 原料的质量是决定速冻蔬菜质置的重要因素。因此要根据品种决定加工工艺。蔬菜的品种不同，对温度的承受能力也不一致。选择水分含量少、淀粉含量多的品种，对冷冻的适应能力强，而含水分和纤维多的品种，冷冻耐受能力差。要求速冻蔬菜原料品种优良、成熟度适当、规格整齐、鲜嫩、无农药和微生物及其他有害污染等。 蔬菜采收时要仔细，避免机械损伤。采收后应立即运送至加工地点，在运输过程中要防止二次污染，避免剧烈颠簸及日晒雨淋。 原料应在采摘当日加工。必要时可用冷藏保鲜，但如果时间过长，则会造成鲜度减退或变质。应快速处理，并在各环节注意避免增加微生物污染。 原料应充分清洗干净，加工所用的冷却水要经过紫外灯消毒，工具、人员、场所、设备的卫生的标准要高，且隔离加工车间。 蔬菜原料要经过挑选，剔除其中有病虫害、机械伤以及成熟度过高或过低的部分。有些蔬菜品种可以整体加工，有些品种需要去皮、去筋等或适当的切分。用清水浸泡或浸泡0.2%亚硫酸氢钠、1%食盐、0.5%柠檬酸等溶液，以防止原料在去皮或切分后品质变化。有些蔬菜（西兰花、豆角等）要在2%~3%左右的盐水中浸泡15~30min，将藏于内部的小虫驱赶出来，浸泡后还需要再次漂洗。盐水与原料的比例不应低于2:l，浸泡同时随时调整盐水浓度。浓度太低，幼虫不出来;浓度太高，幼虫会被腌死。可以将原料浸入含0.5%~1%的碳酸钙（或氯化钙）溶液中浸泡15~20mi n，以增加其硬度和脆性。避免速冻后蔬菜的脆性减弱。 3．2烫漂 烫漂用于速冻蔬菜的加工的目的主要是为了抑制酶的活性，软化纤维组织，去掉辛、辣、涩等味道，便于烹调加工。因品种不同而考虑是否需要热烫。一般来说豆角、芹菜和蘑菇等含纤维素较多或习惯用焖炖等方式烹饪的蔬菜，经过烫漂加工效果较好。而黄瓜、青椒、番茄等含纤维少的蔬菜不宜