VDA63-2010过程审核培训.ppt

容易人为失误的工位（漏装/错装/反装/不合格品难以识别和误操作); 柔性生产线/混线生产的风险； 总结过去的抱怨/差错，制定防错法的改善方案； 鼓励人人参与和群众智慧； 防错应用：产品设计、探测报警、限位停止、计数控制、检查表确认/交叉确认等； 记住：防错装置也可能失效，防错功能需每日验证！ 通过好/坏零件分别通过防错装置来验证其功能是否正常！ 装配过程中的防错手段是体现装配过程能力的关键因素 目前广泛采用的防错手段有三类： 1.机械防错：主要防止装配位置错误，如左右、正反等方向性错误 2.电子防错：使用红外线传感器等，主要防止漏装或未装到位。 3.系统防错：主要防止漏工序等，经常采用条形码进行控制。 对于防错的要求 VDA 6.3—2010 过程审核条款 分条例P6.4 – 物质资源 分条例P6.4 的审核关注点： 设备验收机器能力：Cm/Cmk =1.67 (新设备、大修后）； 设备工装夹具的维护保养（针对性、点检、日常保养、一保、二保）； 备品、备件清单、安全库存； 设备故障病史卡、相同故障频次记录； 计量器具清单，定期校准、标识（自校准或委托有资质的计量单位进行）； 样架、标准样件的校准，存放处理要求； 复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度等）。 VDA 6.3—2010 过程审核条款 分条例P6.5 – 过程绩效 分条例P6.5 的主要要求： 对产品/过程进行连续的检查和监控； 寻找并消除和顾客要求/期望的差距； 注重数据收集和统计分析； 过程审核/产品审核； 制定措施和预防手段，目的“零缺陷”； 有效性的跟踪； 人人参与，主动介入。 产品审核的目的 目的 目的1： 识别出与顾客要求不符合之处 （可能会导致降级） 目的2： 有针对性的找出过程问题的关键，并采取纠正预防措施 目的3： 评价检验和测量能力 目的4： 涉及人、机、料、法、环的评价 产品审核的任务：检验准备交付的产品与顾客所要求的重要特性是否一致，从而推断出零件和供货质量，追溯出引起偏差的过程的不足，并在必要时采取纠正措施。 参考：VDA 6.5—产品审核 产品审核介绍 产品审核先于过程审核，涉及的重要特性可以包括，如： 与顾客要求不符的特性（发生的顾客抱怨） 尺寸（基准尺寸、功能尺寸、装配尺寸） 材料 功能 外观 产品上的标识和包装 1 2 3 4 5 6 D0: 是否启动8D，启动8D的原则 D1: 紧急遏制措施 D2: 详细准确地描述问题 D3: “三现”原则 – 现场、现物、现实；遏制措施 D4 + D5: 确认根源原因并验证； D6: 有效的执行，如： 人员培训等； D7: 更新相关的文件，如： FMEA\CP\各类工艺文件和操作指导书等； D8: 8D 报告得到顾客的最终确认同意； D8: 关键功能或尺寸的缺陷必须在8D报告完成后持续跟踪；（FORD 推荐跟踪4批） “经验教训”相似零件、过程要从中获取经验，避免类似抱怨发生！ 8D 报告要点 VDA 6.3—2010 过程审核条款 分条例P6.5 – 过程绩效 分条例P6.5 的审核关注点： 对数据是否按规定进行汇总、统计、分析； 是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比； 对没有达到目标的进行原因分析； 原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺图、FMEA、排列图）； 采取纠正和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环； 持续改进和优化（与纠正预防的区别）； 定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖）； 所有的记录是否完整、真实； 检验规范和记录是否一致。 VDA 6.3—2010 过程审核条款 分条例P6.6 – 过程输出 分条例P6.6 的主要要求： 对产品/过程进行连续的检查和监控； 满足顾客需求，按需生产； 在制品(WIP)管理； 减少库存浪费； 料箱和料架管理； 有效的文件/记录管理。 VDA 6.3—2010 过程审核条款 分条例P6.6 – 过程输出 分条例P6.6 的审核关注点： 所有记录是否完成、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等）； 遵从先进先出(FIFO),以确保可追溯性； 半成品、成品现场的定置摆放； 返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）； 运输工具或料箱是否足够； 料箱的整洁干净、是否破损； 有无超装、混装，摆放是否整齐； 专用工位器具（防磕碰伤）； 存档责任件 拉动式(订单驱动)生产计划。 VDA 6.3—2010 过程审核条款 分条例P7 – 顾客支持/满意/服务 分条例P7 的主要要求： 满足顾客要求，获得顾客满意； 确保生产所需零部件供应； 问题分析和持续改进； 重视物流和包装； 应