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识别双乙烯酮生产过程中存在的主要危险和有害因素。
工艺简介:
双乙烯酮的生产工艺是以氨为稳定剂,在磷酸三乙酯存在的条件下,将醋酸进行催化裂解,裂解生成的乙烯酮经冷却分离后,用双乙烯酮吸收得双乙烯酮粗品,粗品经蒸馏得成品。蒸馏后的残液经水解得到的稀醋酸和冷却分离出的稀醋酸进行蒸馏提浓(提浓时需要用醋酸异丁酯作共沸剂),浓缩后的浓醋酸回收利用,尾气用稀酸吸收。
解答:
1、火灾爆炸危险性分析
生产装置中的醋酸、双乙烯酮、氨属于乙类火灾危险物质,醋酸异丁酯属于甲类火灾危险物质,泄漏后极易在空气中形成爆炸混合物,遇点火源可发生爆炸。引发火灾和爆炸的主要因素如下:
(1)大量泄漏。高位槽、汽化器、裂解炉、冷凝器、冷却管、管道、吸收塔、蒸馏塔、法兰和泵体等处由于设备腐蚀老化等原因造成泄漏;阀门、仪表、报警装置、显示器损坏或失效,使生产工艺过程失去控制;由于操作工的工作失误,如开错阀门、违反操作规程造成物料泄漏。
(2)物料在运输、装卸过程中如果流速过快或泄漏会产生静电,如果静电接地达不到要求,会导致静电积累,也可引起火灾爆炸事故。
(3)在进行电焊作业时,如果焊接时用内部有物料的管道作搭接线,也可引发着火爆炸事故。
(4)如果装置未设置防雷设施或防雷设施不符合要求,也可能导致设备发生雷击事故,进而可能引起火灾爆炸。
(5)电缆质量不好,电缆隔热、散热不良,过载等引起电缆发热;电缆绝缘老化,接触不良;电缆沟被车辆压坏,造成瓷套管破裂,潮湿(或积水)引起短路;电缆接头不好,接头材料选择不当,接头氧化等,都容易引发电气火灾。
(6)双乙烯酮遇明火、高热或与氧化剂接触,有引起燃烧爆炸的危险;遇高热导致容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
(7)双乙烯酮遇水能发生化学反应,如果水进入系统,可发生反应并大量放热,引起爆炸事故。
2、物理爆炸危险性分析
在双乙烯生产过程中需要使用蒸馏釜、压力容器和管道,如果设备管道发生腐蚀、氧化、维护安装不当,违规操作,管道堵塞及仪表损坏、失灵等,都可能引起超压,发生物理爆炸。
3、设备内部作业伤害危险性分析
装置中的储罐、裂解炉、蒸馏釜等设备,由于介质的冲刷、腐蚀、磨损等原因,需要人员进入设备内部进行检查、维修、清扫等工作,由于设备内部空间狭小,通风不畅,照明不良,设备与多种工艺管道相连接,容易发生中毒、窒息等意外事故。
4、触电危险因素分析
因作业环境中有酸性物质,易腐蚀管道管线,露天电器、线路经风吹日晒,也可造成线路老化,锈蚀,导致绝缘失效,因而引发触电事故。用于给极板供电的变压器,如果人员接近也可导致触电事故。
5、灼伤危险因素分析
在生产过程当中,使用中压蒸汽和电进行加热,部分设备、管路温度较高,存在灼伤、烫伤危险。醋酸是一种腐蚀性很强的化合物,人体接触会造成化学灼伤。
6、机械伤害危险因素分析
若运转部分缺少防护措施,则可能导致机械伤害事故的发生,在检修过程中也可能因为各种工具使用不当造成机械伤害
7、高处坠落危险因素分析
如果操作平台、斜梯、架空管道等的防护设施安装不规范或者缺损,很容易发生坠落事故,造成伤害;操作平台、斜梯等无挡板,也易造成人员滑出平台,引发高处坠落事故。
8、物体打击危险因素分析
物料、工具等在搬运过程中,如果操作不当,存在物体打击的危险;在进行操作、检修过程中,移动机械、设备也存在物体打击危险。
9、中毒危害因素分析
装置中乙烯酮、磷酸三乙酯和氨的毒性都较高,这些物料无论是经呼吸道、皮肤或经口进入人体,都会对健康造成危害。
(1)个体防护不到位,接触毒物造成中毒。
(2)开、停车或生产不稳定,造成有毒物质泄漏,致使人员中毒。
(3)现场毒物浓度超标。
(4)设备内部检修、清扫、检查时,由于置换不彻底而致物料残存,或未加盲板与生产系统断开,致使物料泄漏,进而引发中毒事故。
(5)生产过程中的误操作造成超温超压、导致有毒物料喷出,使人员中毒。
(6)设备质量缺陷或维护、保养不到位,造成物料泄漏。
10、工艺过程中的危险和有害因素分析
催化裂化、冷却、吸收、蒸馏、残液水解、稀酸提浓、尾气吸收等过程。
(1)催化裂化过程。催化裂化反应过程中,原料及产品的温度都处于其燃点以上,一旦泄漏便可发生燃烧或爆炸;醋酸、氨等属于乙类火灾危险性物质,泄漏后极易在空气中形成爆炸性混合物,遇点火源极易发生爆炸;如果裂解炉进入空气等杂质,有可能导致炉内发生燃烧或爆炸;炉内温度长期处于700度以上,裂解炉容易疲劳造成泄漏;乙烯酮的毒性类似于光气,而醋酸、磷酸三乙酯受热分解产生有毒气体,一旦泄漏易造成中毒事故。
(2)冷却过程。从催化裂化装置出来的物料温度高达700度以上,在该装置中经过三级冷却,将混杂在气体中的部分未反应的醋酸及高沸点杂质冷凝分离出来。该装置的危险性与催化裂化装置非常相似,主要是火灾爆炸和中毒。设备
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