某公司现场管理6S活动简报.ppt

某公司现场管理6S活动简报 某公司现场管理6S活动简报 某公司现场管理6S活动简报 报告内容 一、背景与目的 二、推行组织 三、推行步骤与方法 四、改善过程事例展示 五、标准化文件 六、反省及后续工作方向 以前成形车间环境差、空间小、物品多、摆放乱、工具难以管理。 工作效率低、产品品质差。 人员流动性大、导致人员管理难度大，人员离职辞率高。 推进步骤与方法 二、６S水平展开计划 1.环境改善案例 2.效率改善案例 3.质量改善案例 4.设备安全改善案例 5.形成统一标准化 仪表修饰标准 五、形成的6S标准化文件 成形部6S活动实施办法 6S推行手册 “不要物”处理流程 整理之要与不要分类标准范例 成形部整理整顿执行标准 可塑机台整顿标准 工具管理规定 成形车间礼貌用语评比活动实施办法 总结 2007年8至12月份的问题点汇总 5大典型改善项数汇总(金额节省约17万元) 六、反省及后续工作方向 改善事例8: 工具盒的改善 对策： 问题点说明： 效果： 1.所有工具固定标识放置在各区域的看板上面.拿取方便.每次节约拿取时间为:1分钟左右. 1.拿取方便,查找时间长.每找一样工具平均花10分钟左右.平均每天需拿工具60次左右.2.工具易丢失. 减少了查找时间,提高工作效率.便于管理.节约9分钟*60次*0.33元/分*22天/月*12月/年=4.7万元/年 改善後 功能2 内部管理 改善前 外部管理 内部管理 改善事例1：物料员数管理改善 效果： 对策： 问题点说明： 1.重新设定放置,并进行员数管理.2.员数管理之后,每天对帐只需要15分钟.节约了45分钟 1.减少盘点时间.提高工作效率．2.节约金额为:45分×0.33元/分×22天/月×12月/年=0.4万元/年 改善前 1.盘点不方便，达不到目视管理 2.每天副资材进行对帐需要60分钟. 改善後 最低库存 改善事例5:机械手感应线改善 对策： 问题点说明： 效果： 1.统一端子式接法并作标识 2.改善后每次需要8分种,每次节约12分钟 1.接感应线困难容易出错.每次需要发20分钟做此工作2.每天平均按装4次 1.转机种时能快速接到感应线.简单.提高工作效率 2.节约金额12分×4次×0.33元/分×22天/月×12月/年=0.42万元/年 改善前 改善後 接端子处 有相应标识 改善事例2：色带定量改善 对策： 问题点说明： 效果： 1.重新设定放置,并进行员数管理.2.员数管理之后,每天对帐只需要2分钟.节约了8分钟 1.减少盘点时间.提高工作效率．2.节约金额为:8分×0.33元/分×22天/月×12月/年=0.07万元/年 改善前 1.盘点不方便，达不到目视管理 2.每天副资材进行对帐需要10分钟. 先入先出 改善事例4：模具状态管理改善 对策： 问题点说明： 效果： 制作模具状态一览,随时了解模具状态. 模具使用状态统一管理. 1.模具去向状态不明确. 寻找模具时间浪费或者导致(模具待判定中)用错.每月将浪费30个小时左右. 1.避免模具使用错误.减少寻找模具时间达到目视化管理且提高效率.节约:30小时*60分钟*0.33元/分*12月/年=0.71万元/年 改善前 改善後 改善後 改善前 对策： 问题点说明： 效果： 1.产品掉落到箱子的过程中,掉到地上或机台上面都有.易出现机种混入的现象.2.每天掉地品约40个以上 1.减不了机种混入和产品品质 2.地面及机台更加干净明亮.3.每年一台机 40pcs×22天×12月=1.1万pcs 在模具两边追加两个布袋,避免了产品掉落地及落在机台的现象. 改善事例1：防止落地品的改善 用布袋档 改善事例2：ZN47盖子嵌合不良改善 对策： 问题点说明： 效果： 1.对型蕊进行切割重新制作入子.降低0.1㎜的高度. 1.ZN47盖子与基座有间隙不良.客户投诉 2.返检加工时间约300多个小时. 避免了间隙不良的发生.减少返检加工工时：300小时*60分*0.33元/分=0.6万元 改善前 改善後 対策： 问题点说明： 效果： 1.停机时间为零,月节约停机时间4小时.2.节约金额:2次×4台×32元×12月=0.3万元/年 1.冷却水塔跳闸或烧坏,导致设备油温过高停机.2.每月平均出现两次两台机,每次停机大概1小时.材料浪费每台机2公斤每公斤32元. 1.按装警报器,自然响警报. 2.避免了停机时间. 改善後 改善前 改善事例 3 :防止油温过高的改善 控制楼顶水塔 控制车间水塔开关 内部加三个时间继电器 改善後 改善前 对策： 效果： 1.线路改造,当出现模具加热棒断线时,响警报.避免了该不良的产生.2.改造后未出现该不良的投诉. 问题点说明： 1.设备生产过程中模具加热棒常断线,不易发