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控轧控冷 摘要： 介绍了控轧控冷工艺的发展历史、工艺原理以及控轧控冷工艺和常规轧制在改善钢材显微组织、晶粒尺寸方面的对比情况，说明了采用控轧控冷技术是生产高性能钢材的必然趋势。该技术的核心是在轧制过程中通过控制加热温度、轧制过程、冷却条件等工艺参数,改善钢材的强度、韧性、焊接性能。该项技术问世20年来,经过不断地完善和巩固,已经逐步扩展到海洋结构用钢、管线、型材等各个领域。 关键词：控轧控冷；奥氏体；铁索体；显微组织；晶粒尺寸 1.名词解释： 控制轧制：是在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的. 控制冷却：是通过控制热轧钢材轧后的冷却条件来控制奥氏体组织状态、控制相变条件、控制碳化物析出行为、控制相变后钢的组织和性能。 TMCP：控制轧制和控制冷却技术结合起来，能够进一步提高钢材的强韧性和获得合理的综合性能，并能够降低合金元素含量和碳含量，节约贵重的合金元素，降低生产成本。与普通生产工艺相比，通过控轧控冷生产工艺可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约40～60MPa，在低温韧性、焊接性能、节能、降低碳当量、节省合金元素以及冷却均匀性、保持良好板形方面都有无可比拟的优越性。 2 控轧控冷技术的发展 控制轧制(C—R)和控制冷却(C—C)技术的研究始于1 890年至二次世界大战期间的德国，当时科研人员对钢铁制品的热加工条件、材质及显微金相组织之间的关系进行了非系统的零散研究，只是定性地揭示了热加工条件和材质问的关系。到了20世纪60年代初期，在美国科研人员定性地解释了热轧后的钢材继续发生奥氏体再结晶的动力学变化后，这才从理论上某种程度地解释了控制轧制技术。到了20世纪60年代末期，科研人员通过试验发现，添加微量元素铌(Nb)对提高单纯轧制钢收稿日期：2006一Ol一0610材的强度有效。随后进一步的研究表明，造成铌系钢材高强度的原因，是由于微细铌碳氮化合物的铁索体析出相强化造成的。同期英国钢铁研究机构(British Iron and Steel research assocition)对轧制钢材的显微结构和机械性能的定量关系、铌、钒(V)的强化机理，控制轧制原理等进行研究，证实了依靠物理冶金基础，进行合理的合金成分的设计和轧制条件的设定，便能达到所期望的钢材目标性能值和显微组织。到了2O世纪70年代，对钢材强度、低温韧性、焊接性能要求更高了，而此时仅仅依靠传统的控制轧制技术远远不够。于是在奥氏体控制轧制的基础上，还需要控制冷却速度来控制相变本身，于是开始了真正意义的控轧控冷技术的应用。 控轧控冷技术是适应高强度低合金钢（HSLA)的发展而产生和发展的。用于桥梁、造船、高压容器、管线、及车辆等方面的高强度低合金结构钢，不仅要求具有较高的强度，还要求有较好的韧性、成型性及抗脆性断裂性能没有给与重视。自从第二次世界大战中全焊接结构船发生脆断事故以来，战后对造船用钢及其他结构用钢，通常采用提高Mn/C比，用铝脱氧及进行常化处理等措施来获得较高的断口韧性。但一些国家如比利时、瑞典等的钢铁厂当时没有热处理的设备，故在工业生产上首次采用控制轧制来代替常化处理，解决了钢的脆断问题，这就确立了控轧控冷技术的原始基础。以后随着HSLA 的发展，于1958年确立了添加微量铌对提高热轧状态钢的强度时有效的。60年代采用控制轧制解决了含Nb钢VTs偏高的问题。1969年美国在热带轧机上采用控轧控冷 X65管线板。70年代以来，控轧控冷技术越来越受到重视，并在生产中得到广泛应用，例如法国生产的中厚钢板控轧板约占60%。近年来国外新建的中厚板轧机和热带轧机大都按控轧要求设计，允许承载能力大，刚性好，设有控冷装置和配置有完善的测试仪表及控制系统，能够精确的控制各工艺参数，满足各种控轧控冷工艺要求，生产出性能优良的各种板材。与此同时，有关控轧控冷应用基础研究日益深入，发表了许多水平较高的学术论文，进一步指导和推动了控轧控冷技术的发展和应用。另外在重钢五厂建成了国内第一条独具特点的控轧控冷生产试验线。这些工作为我国进一步发展和应用这项具有明显经济效益的轧钢新技术奠定了可靠的基础。 3 控轧控冷技术的基本原理 控轧控冷技术的基本原理就是控制热轧条件，经过相变过程在奥氏体( ) 的基体上，形成高密度的铁素体(OL)晶核，从而在相变后，达到细化钢材的组织结构。经过研究发现铁素体的形核位置通常是在奥氏体的相界面、由热变形和变形带造成的退火孪晶的内界面。而控制奥氏体相结构变化的关键因素是相变温度，在普通的热轧中如图1(a)所示，由于不涉及任何形式的控制轧制，基本是根据产品断面