射出成型简介-公开课件.pptVIP

prepared by QA department * * 塑 膠 射出成型 Prepared by QA department 塑膠射出成型慨述 前言 射出成型機架構 射出行程 名詞釋義 常見成形不良概述 前言 將熔融的塑膠材料以高速、高壓送入一個密閉之鋼製模具中，經過冷卻凝固後取出成品之過程，謂之射出成型。 簡單來說射出成型就是經過”溶解→流動→凝固”。 射出成型機架構 射出行程1 220~270℃ 射出行程2 射出行程3 常見名詞釋義 鎖模力 : 關閉模具所須最大壓力之值，一般以噸表示，其意義 即為成形可能的成形品投影面積上所須 之壓力。 射出壓力 : 射出壓力是指在射出螺桿先端射出口部所發生之最大之壓力，該壓力之大小與射出油缸內所產生之油壓力有深切之關連。 一般說來射出油缸內在發生最大油壓力之同時在螺桿先端射出口所發生之壓力即為此射出壓力之謂。 射出率 表示每秒單位時間，射出螺桿之噴嘴所射出溶融樹脂之總射出量。 行程容積 當射出螺桿達到最大行程時，所總共射出的溶融塑料之容量，稱為最大行程容稱，通常以立方厘米來表示之。 射膠量 射膠量=行程容積x塑膠密度x行程效率 (行程效率一般採用0.8~0.95) 背壓 背壓是指熔膠開始時;在螺桿後退的反方向上，所加在熔融塑料上的壓力 保壓 模穴的壓力變化，分為二個階段，第一階段塑料射入模穴直到充滿模穴，此為充填階段，然後流動速度減緩，塑料繼續被擠人摸穴，成品密度提高，這被擠人的額外的塑料，在彌補成品的收縮量，增高密度，此時的壓力稱之為保壓，保壓愈高時間越長則成品縮水率愈小。 螺桿行程 射膠到極限與鬆返到極限之間，螺桿所移動的最大距離，是為螺桿行程。 冷卻時間 為使熔融樹脂能在一期限空間中凝固成為固體之時間 模具溫度 影響成型性、成型效率、製品品質；尤其對流動性、尺寸安定性、表面光澤及成品內應力具有絕對支配影響力。一般來說ABS+PC 為75℃±10℃ ,PC 為80℃±10℃ 常見成形不良概述 充填不足 射出成型的充填不足的原因有成型條件設定不當，成品設計土肉厚太薄，模具設計製作欠佳等所致。成型條件的對策是增高材料溫度(提高加熱缸溫度)、模具溫度，或增大射出壓力、射出速度提高材料的流動性。模具方面可增大澆道尺寸，或澆口位置、大小及數目等，使熔融材料容易流動。 為了使母模的空氣或氣體順利逸散，可在適當場所設排氣溝或從頂銷孔的間隙疏散。 毛邊 熔融材料流入分模面或側向滑板活動間隙時，會發生毛邊。 發生毛邊的原因，基本上除了射出機對成型品的投影面積無充分的合模(鎖模)力之外，大都是模具與成型材料所致。模具配件發生間隙或配件密著性不良的原因，是模具設計製作不當或模具配件變形及磨損。模穴的熔融材料流動性太好時，也會造成毛邊，防止的方法是降低模具溫度、材料溫度、射出壓力及射出速度，但必須配合前項充填不足問題，否則可能造成解決毛邊問題而造成充填不足的現象發生。 收縮下陷 收縮下陷是成型品表面呈現凹陷的現象，主要原因是熔融材料冷卻固化時的體積收縮所致。收縮下陷易發生於成型品肉厚較厚部位、肋、凸轂的背面、注道的背面等肉不均的部份。因此為了防止收縮下陷，基本上，成型品的設計要適切。 收縮下陷是成型品收縮所致，易見於PE、PP、PA等成型收縮率大於結晶性塑膠材料。反之，以玻璃纖維強化的塑膠或充填無機質的塑膠材料之成型收縮率甚少，故其收縮下陷可減至最小。 氣泡 氣泡是在成型品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡是成型品冷卻時，由於體積收縮差在成品肉厚較厚部位形成的空洞與熔融材料中的水份、揮發形成的氣體而封入成型品內部者。 成型品肉厚過厚或肉厚嚴重不均勻時，常發生氣泡。此時，延長保壓時間或增高模具溫度，即可減輕氣泡發生的程度。再者，將成型材料充分乾燥，降低料管溫度，防止材料熱分解，亦可防止氣泡發生。 破裂、龜裂 破裂是成型品表面產生毛髮狀的裂紋，成型品有尖銳稜角。一般成型品在潛變期內再呈現龜裂現泉，應特別注意觀察，正常成型品潛變期約在二十天左右。 在尖銳稜角部位發生的裂紋，經常不易看出， 其發生不良之主因如下: (1)脫模不易所致。 (2)過度充填所致。 (3)模具溫度過低所致。 (4)成型品構造上的缺陷所致。 * * * * *