第8章-挤出模具设计课件.pptVIP

8．2 典型挤出机头及设计 常见的挤出机头有管材挤出机头、吹管膜机头、电线电缆包覆机头、异形材料挤出机头等。 8．2．1管材挤出机头及设计 1．管材挤出机头的结构形式 常见的管材挤出机头结构形式有以下四种： （1）直管式机头 图8-3为直管式机头。其结构简单，具有分流器支架，芯模加热困难，定型长度较长。适用于PVC、PA、PC、PE、PP等塑料的薄壁小口径的管材挤出。 （2）弯管式机头 图8-4为弯管式机头。其结构复杂，没有分流器支架，芯模容易加热，定型长度不长。大小口径管材均适用,特别适用于定内径的PE、PP、PA等塑料管材成型。 （3）旁侧式机头 图8-5为旁侧式机头，结构复杂，没有分流器支架，芯模可以加热，定型长度也不长。大小口径管材均适用。 2．管材挤出机头零件的设计 （1） 口模 口模是成型管材外表面的零件，其结构如图8-6所示。口模内径不等于塑料管材外径，因为从口模挤出的管坯由于压力突然降低，塑料因弹性恢复而发生管径膨胀，同时，管坯在冷却和牵引作用下，管径会发生缩小。这些膨胀和收缩的大小与塑料性质、挤出温度和压力等成型条件以及定径套结构有关，目前尚无成熟的理论计算方法计算膨胀和收缩值，一般是根据要求的管材截面尺寸，按拉伸比确定口模截面尺寸。所谓拉伸比是指口模成型段环隙横截面积与管材横截面积之比。 即 (8-1) 式中I为拉伸比，常用塑料允许的拉伸比如下：PVC为1.0～1.4，PA为1.4～3.0；ABS为1.0～1.1；PP为1.0～1.2；HDPE为1.1～1.2；LDPE为1.2～1.5。 r——口模内径； r1——芯棒外径； R——管材外径； R1——管材内径。 口模定型段长度L1与塑料性质、管材的形状、壁厚、直径大小及牵引速度有关。其值可按管材外径或管材壁厚来确定； L1=（0.5～3）D （8-2） 或 L1=（8～15）t （8-3） 式中 D——管材外径； t——管材壁厚。 （2）芯模 芯模是成型管材内表面的零件，如图8-8所示。直管机头与分流器以螺纹联接。 芯模的结构应有利于熔体流动，有利于消除熔体经过分流器后形成的结合缝。熔体流过分流器支架后，先经过一定的压缩，使熔体很好地汇合。为此芯模应有收缩角β，其值决定于塑料特性，对于粘度较高的硬聚乙烯，β一般30°～50°；对于粘度低的塑料β可取45°～60°。芯模的长度L1′与口模L1相等。L2一般按下式决定： L2=（1.5～2.5）D0 （8-4） 式中D0——栅板出口处直径。 芯模直径d1可按下式计算； d1=d—2δ (8-5) 式中δ—芯模与口模之间间隙； d—口模内径。 由于如上所述塑料熔体挤出口模后的膨胀与收缩，使δ不等于制品壁厚，δ可按下式计算： （8-6） 式中k—经验系数，k=1.16～1.20; t—制品壁厚。 为了使管材壁厚均匀，必须设置调节螺钉（图8-3件3）以便安装与调整口模与芯模之间间隙。调节螺钉数目一般为4～8个。 （3）分流器 分流器的作用是使熔体料层变薄，以便均匀加热，使之进一步塑化。其结构如图8-8所示。 分流器与栅板之间的距离一般取10～20mm，或稍小于0.1D1（D1为挤出机螺杆直径）。保持分流器与栅板之间的一定距离的作用是使通过栅板的熔体汇集。因此，该距离不宜过小，否则熔体流速不稳定，不均匀；距离过大，熔体在此空间停留时间较长，高分子容易产生分解。 分流器的扩张角α值取决于塑料粘度，低粘度塑料取α=30°～80°，高粘度塑料取α=30°～60°， α太大，熔体流动阻力大；α过小，势必增大分流锥部分的长度。 分流锥的长度一般按下式确定： L3=（1～1.5）D0 （8-7） 式中D0 ——栅板出口处直径。 分流器头部圆角r一般取0.5～2mm。 （4）分流器支架 分流器支架设有进气孔和导线孔，用以通入