第十章 传热过程分析及换热器计算.ppt

①复合传热问题的分析计算 ②对数平均温压的概念及计算 ③传热过程的强化与削弱措施 ④换热器的基本知识和计算过程;§10-1 传热过程的分析和计算;§10-1 传热过程的分析和计算;;传热方程式 ;二、通过圆管壁的传热 ;三式相加： ;2、多层壁（ ;三、临界热绝缘直径;10-2;2、临界绝缘直径 ;3）动力保温管;四、具有辐射换热的处理方法; 于是，该侧总换热量 ;五、通过肋壁的传热过程计算;;§10-2 换热器的类型;;直接接触式换热器(混和式换热器);蓄热式换热器(回流式换热器、蓄热器) 借助于热容量较大的固体蓄热体，将热量由热流体传给冷流体。当蓄热体与热流体接触时，从热流体处接受热量，蓄热体温度升高，然后与冷流体接触，将热量传递给冷流体，蓄热体温度下，从而达到换热的目的。特点是结构简单，可耐高温，体积庞大，不能完全避免两种流体的混和。 适于高温气体热量的回收或冷却。 如回转式空气预热器。 ;;间壁式换热器(表面式换热器、间接式换热器) 冷、热流体被固体壁面隔开，互不接触，热量由热流体通过壁 面传递给冷流体。形式多样，应用广泛。 按用途分 1.加热器：用于把流体加热到所需温度，被加热流体在加热过程 中不发生相变。 2.预热器：用于流体的预热，以提高整套工艺装置的效率。 3.过热器：用于加热饱和蒸汽，使其达到过热状态。 4.蒸发器：用于加热液体，使其蒸发汽化。 5.再沸器：用于加热已被冷凝的液体，使其再受热汽化。为蒸馏 过程专用设备。 6.冷却器：用于冷却流体，使其达到所需温度。 7.冷凝器：用于冷却凝结性饱和蒸汽，使其放出潜热而凝结液化 ;按传热面形状和结构分;按所用材料分;;肋片管（翅片管）式换热器;套管式热交换器的优点是结构简单，适用于高温、高压流体，特别是小容量流体的传热。适用于易生污垢的流体。 主要缺点是流动阻力大，金属消耗量多，而且体积大，占地面积大，故多用于传热面积不大的换热器。 ;管壳式换热器的外形;它结构紧凑，单位体积所具有的传热面积较大(40～150m2/m3)，传热效果好，适应性强，操作弹性大，尤其适用于高温、高压和大型装置中，是管式换热器中应用最普遍的换热器。 在列管式换热器中，由于管内外流体温度不同，使管束和壳体的受热程度不同，导致它们的热膨胀程度出现差别。若两流体温差较大，就可能由于热应力而引起设备的变形，管子弯曲甚至破裂，严重时从管板上脱落。因此当两流体的温度差超过50℃时，就应从结构上考虑热膨胀的影响，采取相应的热补偿措施。根据热补偿方法的不同，列管式换热器分为三种形式：;固定管板式换热器 它是将两端管板和壳体连接在一起，因而具有结构简单，造价低廉的优点，但由于壳程清洗和检修困难，管外物料应清洁、不易结垢 。对温差稍大时可在壳体的适当部位焊上补偿圈(或称膨胀节)，通过补偿圈发生弹性变形(拉伸或压缩)来适应外壳和管束不同的膨胀程度，如图示。这种补偿方法简单但有限，只适用于两流体温差小于70℃，壳程流体压强小于0.6MPa的场合。 ;浮头式换热器 它是将一端管板与壳体相连，而另一端管板不与壳体固定连接，可以沿轴向自由浮动，如图示。这种结构不但可完全消除热应力，而且在清洗和检修时整个管束可以从壳体中抽出。因而尽管其结构复杂，造价高，但应用较为普遍。 ;U型管式换热器 它是将每根管子都弯成U型状，两端固定在同一管板的两侧，管板用隔板分成两室，如图示。这种结构使得每根管子可以自由伸缩，与其它管子和壳体无关，从而解决了热补偿问题。这种换热器结构简单，可用于高温高压，但管程不易清洗，而且因管子需要一定的弯曲半径。 ;蛇管式换热器 （1）沉浸式蛇管换热器 蛇管多以金属管弯绕而成，或制成适应 各种容器需要的形状，沉浸在容器中。 两种流体分别在管内外流动通过蛇管表 面进行换热，如图所示。其优点是结构 简单，制造方便，能承受高压，可用耐 腐蚀材料制造。缺点是容器内液体湍动 程度低，管外对流传热系数小，传热效 果可通过增设搅拌提高，此外传热面积 有限，主要用于传热量不大的容器中。 ;（2）喷淋式蛇管换热器 如图示，将蛇管成排地固定在支架上，冷却水由最上层管的喷淋装置中均匀淋下，沿管表面流过，与管内热流体换热。其优点是传热效果较沉浸式好，传热面积大而且可以改变，检修和清洗方便。缺点是喷淋不易均匀。主要用于管内流体的冷却，常设置在室外空气流通处， ;板式换热器工作原理.avi;;螺旋板式换热器：螺旋流道的冲刷效果好，污垢形成速度低，仅是管壳式的 1 ／ 10 。此外，结构比管壳式紧凑，一般单位体积的传热面积约为管壳式的 20 倍，达 100m2／m 3 ，流动阻力较小。使用板材制造，比管材价廉。 缺点是不易清洗 ,