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中国发酵产业协会·柳州 中国生物发酵产业协会柳州会议 超节能超高温全自动培养基连续灭菌系统 河北科技大学 徐亲民 q_xu@hebust.edu.cn 设计背景 发酵产品直接生产成本中蒸汽成本约占5%,其中的80%消耗于培养基灭菌。 蒸汽是仅次于电力的第二大能源。 我国的工业用蒸汽绝大多数来源于煤炭的燃烧,造成严重的大气污染。 随着一次能源价格的增长,作为二次能源的蒸汽价格也不断增长。与20年前相比,增长率超过100%。 设计原理(一) 1千克150℃(0.38 MPa)的饱和蒸汽冷却到140℃所释放的热量为12千焦。 1千克140℃(0.26 MPa)的饱和蒸汽凝结成140℃的高压饱和水所释放的热量为2142 千焦。 以上两项合计,1千克150℃的饱和蒸汽可将4.24千克水由20℃加热到140℃。反过来就是将1千克水由20℃加热到140℃理论上需消耗150℃的饱和蒸汽0.24千克。 设计原理(二) 如果将余热加以利用,则1千克140℃的高压饱和水冷却到30℃可释放465千焦的热量,可将1千克水由20℃加热到130℃。 随后再将1千克130℃的水加热到140℃需要43千焦的热量,那么理论上将1千克20 ℃的水加热到140℃只需消耗150℃(0.38 MPa)的饱和蒸汽0.02千克。 如果换热效率为90%,则将1千克水由20℃加热到140℃实际蒸汽消耗为0.022千克。 设计思路 实际上,大多数生物发酵厂家将1kg培养基由20℃加热到140℃的蒸汽消耗约为0.25kg,其中有90%以上的蒸汽作为乏汽排放掉了以及作为余热浪费掉了。 因此,要节省灭菌的蒸汽消耗,必须尽可能使蒸汽在培养基中凝结,充分释放潜热,最大限度减少乏汽排放,同时最大限度地利用余热,并强化保温,减少散热损失。 系统构成 灭菌流程 配料罐中的物料经浓浆泵泵入高效换热器,由灭菌后的热物料在高效换热器中预热后进入高压喷射器,将蒸汽吸入并压缩成高压饱和水,与预热后的物料瞬间混合并加热至140℃左右的灭菌温度,再以35~40 s的时间流过保温维持器,然后返回高效换热器冷却,进入事先空罐灭菌的发酵罐或无菌物料储罐,最后将辅助配料罐中的少量清水泵入以清洗本系统。 灭菌过程的自动控制 本系统实施智能自动控制,控制单元能依据蒸汽压力的变化及该压力对应的所能达到的温度,智能确定不同的灭菌温度和相应的灭菌时间,并通过变频泵予以精细控制,即蒸汽压力偏低时会相应地降低灭菌温度和培养基流速,延长灭菌时间;而蒸汽压力偏高时会相应地提高灭菌温度和培养基流速,缩短灭菌时间,从而确保灭菌效果的稳定和可靠。 节能效果的分析——原理 在密闭的连续灭菌系统中,物料与高压饱和水混合后亦处于高压饱和状态,因此,可根据饱和热焓的变化来计算本系统在工作过程中的能量消耗。 设冷料温度20℃,灭菌温度140℃,高效换热器的换热效率95%,冷却温度30℃,使用0.4 MPa的饱和蒸汽。并设物料与水的焓熵性质相同。 查饱和水蒸汽焓熵表得:0.4 MPa饱和蒸汽的温度为151.8℃,比焓为2747.5 kJ/kg;140℃饱和蒸汽的比焓为2733.1 kJ/kg,蒸发潜热为2144.0 kJ/kg;20℃、30℃和140℃饱和水的比焓分别为:83.86、125.66和589.11 kJ/kg。 节能效果的分析——计算 预热温度的计算 140℃高温的物料冷却至30℃,可供利用的有效热量为:(589.11-125.66)?0.95 = 440.28 kJ/kg 用此热量加热20℃的冷料,所积聚的热焓为:440.28+83.85 = 524.14 kJ/kg 查饱和水蒸汽焓熵表,对应此热焓的饱和水温度为124.8℃,此即为物料的预热温度。 节能效果的分析——计算 升温所需热量及蒸汽消耗量的计算 物料由124.8℃升温至140℃所需的热量为:589.11-524.14 = 64.97 kJ/kg 设提供这一升温热量所需的0.4 MPa蒸汽为x kg/kg,则可列出以下代数方程式:(2747.5-2733.1) x + 2144 x = 64.97 解方程得x = 0.03 kg/kg,即每灭菌1 kg物料,只需消耗0.03 kg的0.4 MPa饱和蒸汽。与目前绝大多数发酵生产厂家0.3 kg/kg以上的蒸汽消耗比较,蒸汽节约率可达90%以上。 节能效果的分析——计算 显热与潜热对加热贡献的比较 以上计算是设定蒸汽先由151.8℃降温至140℃释放显热,然后在高压下凝结释放潜热,在这一过程中无乏汽排放而得出的结果。 其中显热的贡献为(2747.5-2733.1)?0.03 = 0.432 kJ/kg,潜热的贡献为2144?0.03 = 64.32 kJ/kg。 两者相比较,显热的贡献率为0.7%,而潜热的贡献率为99.
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