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PAGE PAGE 1 浅谈电厂金属焊接的常见缺陷原因与处理措施 　　【摘要】在电厂建设中焊接缺陷是焊缝接头早期失效和电厂质量事故的主要原因，因此也引起了相关部门的高度重视，并且根据不同缺陷的危害程度和不同质量要求（包括ⅠⅡⅢ类焊缝）规定了其最高的允许值，常见的缺陷包括裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔、夹渣、咬边、根部突出、内凹等，本文根据不同缺陷类型的形成原因进行详细分析，并提出了可行性的预防措施，对之后的电厂管道焊接具有现实的参考价值。 　　【关键词】金属焊接；缺陷；原因；预防；处理 　　0.引言 　　由于焊前工件准备、点焊、焊接过程控制、焊工技能水平及综合素质、防风挡雨措施、保护气体纯度、焊接工艺使用情况等原因常常会产生一种或者多种焊接缺陷，如何杜绝和控制类似缺陷的产生和发展成为了本文论述的重点，希望对以后此类缺陷的控制有所帮助。 　　1.电厂金属焊接的常见缺陷及原因 　　电厂金属焊接的常见缺陷包括裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔、夹渣以及咬边等，导致这些缺陷产生的原因是多方面的。 　　1.1焊接裂纹及原因 　　在焊接接头中由于焊接而引起的裂纹为焊接裂纹，焊接裂纹在焊缝金属和热影响区中都有可能产生，是焊接凝固冶金和固相冶金当中危害最大的焊接缺陷。焊接结构产生的破坏事故大部分是由此类缺陷引起；常见的金属焊接裂纹主要分为两种类型：热裂纹和冷裂纹。在焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区时所产生的焊接裂纹为热裂纹。热裂纹又分为结晶裂纹、液化裂纹和多变化裂纹其中结晶裂纹是最为常见的，其形成的共同特点是由于晶间低熔共晶物的存在加上内应力和外力的共同作用下其薄弱点的塑性储备难以承受而导致的开裂，只是形成的时间段和具体位置有所不同，结晶裂纹主要是由于柱状晶体形成的过程中产生了大量的偏析而成为了裂纹源一般多发生在结晶后期的焊缝中，液化裂纹为固态相在后续热循环的作用下发生的晶间重熔物（熔点较低）而成为裂纹源，多发生在近母材处，多变化裂纹为焊接过程中延晶柱形成大量的位错和空位，在快速冷去下难以扩散而以过饱和的状态存在于焊缝中，在一定的温度和应力作用下从高能状态向低能状态转变，从而形成了多边界化并成为薄弱点，多发生在热影响区、纯金属或单相奥氏体中）。焊接接头焊后冷却到较低温度（MS转变点以下）所产生的裂纹为冷裂纹。冷裂纹分为淬硬脆化裂纹、低塑性脆化裂纹、延迟裂纹。对于淬硬倾向较大的材料，由于焊后淬硬组织的大量产生导致内应力过大而自身组织的塑性能力又相对较低，便在外力与内应力的工作作用下导致开裂而与氢含量或其存在形式关系不大，这类开裂属于淬硬脆化裂纹焊后立即可见；对于塑性较低的材料的焊接（一般都具有较大的淬硬倾向），在焊后冷却过程中其自身接头的塑性储备不足以承受冷却收缩时产生的拉伸应力而导致的开裂属于低塑性脆化裂纹多焊后立即可见；对于焊后不立即产生的冷裂纹为延迟裂纹，这类裂纹多是由于自身材料的淬硬倾向、焊后焊缝内部的含氢量及其存在形式、拘束度的综合因素而差生的，需要达到材料所能承受的开裂临界值)。 　　1.2未熔合、未焊透及原因 　　在电厂金属焊接中，未熔合是指发生在焊缝金属与母材边缘或者焊缝内部出现的局部没有熔透的现象；未焊透是指在接头根部出现的没有完全熔透的现象。未熔合和未焊透都是一种较为严重的焊接缺陷，在电厂的各个评片等级中均属于禁止缺陷（不考虑缺陷的实际尺寸）。在电厂金属焊接中产生未熔合或未焊透的原因主要包括电弧过长、速度过快、电流过小、焊条直径过大、钝边过厚、坡口过小以及装配间隙太小等。没有彻底清除焊件坡口表面的油污或氧化膜，熔渣在焊接时流入，运用的手法不当，电弧偏在坡口的一边等均会导致金属焊缝边缘不熔合。 　　1.3气孔及原因 　　气孔是电厂金属焊接最为常见的缺陷之一，其中氢气孔出现的频率最高。气孔通常可以分为接头气孔、表面气孔以及内部气孔。金属焊接时产生气孔的主要原因包括：未按规定焙烘焊剂或焊条，焊接部位有锈迹、油污或水分、不清洁的坡口边缘、焊芯药皮剥落、变质或锈蚀导致对焊接区域保护不到位、焊接过程中的冶金反应产生的气体等。其次焊工焊接时的焊接电流、运条角度、电弧长度等均会为气孔产生创造必要的条件，同时不同的焊接方法对不同气孔的产生量也有所差别，其中焊条电弧焊、氩弧焊主要以氢气孔和氮气孔为主，二氧化碳焊因其氢气的分压大大的降低而产生的气孔以二氧化碳气孔为主。 　　1.4夹渣及原因 　　一些残留在金属焊缝中的熔渣，就是导致电厂金属焊缝焊接的致密性与强度显著下降的夹渣。导致夹渣产生的主要原因包括以下几点。首先，金属焊缝边缘碳弧气刨残留的熔渣，或是氧割残留的熔渣。其次，在金属焊接时，焊接速度过快，焊接电流过小，坡口角度过小。第三，采用酸性焊条进行焊接时，不恰当的运条或过小的电流，均会导致“糊渣”的出现；在采用碱性焊条