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8D培训 S公司验证纠正措施 1．换完电线后，至今尚没有发现连接点松动的迹象。 2．断开电流接触器的电路试验，一旦电压不正常，转子将自动停止工作，直至没电镀的产品从线上取下。 以上工作，小组共同进行了验证，并提请顾客事先的批准。 D7: 防止再发生 战略性问题 过程潜在失效模式及后果分析 (PFMEA) 经过评审了吗? PFMEA是否被充分修订? 控制计划修订了吗? 过程单修订了吗? 常见性错误 预防措施是否单独包括了一个审核或者附加过程中检验 质量工具 FMEA 控制计划 ISO/QS 程序 过程流程图 S公司防止再发生的措施 ? 电镀工作指导书被修改增加了如下内容： 1）当生产线不正常停止时，操作者不仅要挑选出缺陷产品，而且要在工作记录记下数量及当班QC的名字。 2）在电镀线在每天早上启动前，电流接触器的连接点和电线必须检查。 以上，由杨星在12月15日完成。 ? 开发一个包括每天需检查事项的检查清单，例如生产线停止，不管缺陷产品是否被挑选，制造部和QA需进行审核。 ? 依次类推，如果有类似问题，该小组负责纠正并采取适当的预防措施。 问题：回忆QS-9000 4.14之“纠正措施的影响”，与最后一条措施有何关联 * * 绪 论 福特汽车公司使用8D作为问题解决的方法（见QS-9000要求之4.14.1.1）。当福特的供方具有零件或过程的问题时，福特要求供方完成8D过程以确定根本原因并实施纠正措施。 背景： 解决问题的方法—4.14.1.1 当外部或内部出现与规范或要求不符合时，供方必须采取有效的解决问题的方法。当出现外部不符合时，供方必须按顾客规定的方法做出反应，参见顾客的有关文件。 什么是8D？ D0：为8D过程做准备 D1：成立小组 D2：问题的描述 D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发 D4：确定和验证根本原因和遗漏点 D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA） D6：实施和确认PCA D7：防止再发生 D8：承认小组及个人的贡献 供方的8D报告必须回答下列问题: 问题是什么? (D2) 问题如何解决? (D3至D6) 将来该问题如何预防? (D7) 顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答： 对零件的知识进行了充分论证。 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。 遗漏点已经被识别。 确定与根本相匹配的纠正措施。 纠正措施计划的验证已经被确定。 包括了实施纠正措施的时间计划。 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。 8D的好处 适当地完成8D过程，除了能确定根本原因和纠正问题的好处外，还包括： 对于供方： 通过建立小组训练内部合作的技巧(Discipline 1) 推进有效的问题解决和预防技术 改进整个质量和生产率 防止相同或类似问题的再发生 提高顾客满意度 对于顾客 ： 增强对供方的产品和过程的信心 8D的有效实施需仰赖其他质量工具 可靠性 设计验证，产品和过程确认 潜在失效模式及后果分析 (FMEA) 控制计划 生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产 统计过程控制(SPC) 试验设计 (DOE) 目的 供方通过准确完成8D过程，防止问题再发并改进整个制造系统。 有效分析8D报告，焦点是确定根本原因，成功实施纠正措施计划 目标 描述顾客的供方技术支持人员在8D过程中的角色。 8D过程能描述、反映供方整个制造过程的不足。 依据定义出的原则有效分析 8D报告。 例如，报告： 包括足够的细节以支持供方过程的每一步；包括紧紧围绕过程的数字化图示；定义纠正措施；适宜地识别系统的根本原因；论证供方如何及时地使问题得到永久性纠正。 需要时，辅导供方实施整个8D过程以识别系统的根本原因： 列出完成8D过程的工具(例如, DOE, SPC, FMEA, 散点图, 检查单, 控制图等等)；验证供方使用了适当的工具；识别当评审8D报告时需询问的8D报告；验证供方是否准确执行和文件化8D过程；确保供方通过启动和关闭问题已经验证了根本原因。验证供方已经完整包括所有可疑材料，包括已经在装配工厂、运输中、仓库和过程中的零件。 问题的提出 供方零件的问题通常分为： 自动问题点矩阵[Automated Issues Matrix (AIM)]：顾客量产小组在实施质量问题点时提出。 质量拒收（Quality Reject）: 顾客工厂实施质量问题点时提出。 项目过程中 ： 下面的流程图显示了项目过程中使用AIM系统导致问题的提出: 问题 在AMI中顾客 项目的问题点 供方要求8D 供方在24小时内以 临时纠正措施反应 问题点是供方的职责吗