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Supplier Quality Improvement Process_16 Steps SGMW SQE 供应商发展16步法 廖树昌 2010－9－15 Global APQP for SQEs 开始批量生产 节拍生产 (GP-9) 生产件批准(PPAP) 工程样品批准(GP-11) 生产前会议 前期产品质量计划(APQP) 采购定点 潜在供应商评估 前期计划和预防 全球采购供应商质量改进流程 零件生命期 时间线 前期生产遏制 (GP-12) 全球采购 高层改进会议 质量 WORKSHOP 2 级控制发运 1 级控制发运 问题汇报与解决PRR 业绩监控PPM 持续改进 (GP-8) 问题解决 GM 全球 APQP 第一步 潜在供应商评审（PSA） 定义 现场评估供应商是否能达到SGMW对供应商质量管理体系的最基本要求 目的 进行为期1~2天的评估以验证新潜在供应商是否有能力达到与上汽通用五菱开展业务的最基本要求 范围 供应商满足以下情形之一时，对该供应商可以不进行PSA （1）供应商通过TS16949认证，并且认证产品范围涵盖拟开拓的新业务零部件 （2）供应商已通过上汽通用五菱的PSA且在有效期内（有效期6个月） （3）拟开拓的新业务零部件同类产品的GM CHINA、SGM现有供应商，且能够提供符合质量要求的相关记录但，当采购部门认为具有高度风险时，也将进行潜在供应商评审 程序 采用根据SGMW PSA流程进行。 时间 必须在选定供应商之前完成 第二步 选定供应商 定义 供应商评选委员会批准合格厂商的程序 目的 选定在质量，服务、技术及价格（QSTP）方面都具有竞争力的供应商来提供产品。 范围 全球范围内通过SGMW潜在供应商评审的供应商 程序 SGMW生产物料供应商选择程序 第三步 产品质量先期策划和控制计划（APQP） 定义 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划 目的 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划 -利用资源，满足客户要求 -尽早发现所需的更改 -保证全部必要步骤按期完成 -促进双方信息交流 -以具有竞争性的价格按时提供合格产品 范围 所有为上汽通用五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划”程序 程序 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行 -计划并制定步骤 -产品设计与开发 -工艺设计与开发 -产品及工艺验证 -反馈，评估及整改措施 产品质量先期策划 策划 产品设计与开发 过程设计与开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施 项目批准 概念提出/批准 样件 试生产 投产 策划 第四步 投产前会议 定义 与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求 目的 保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流 范围 建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后（这是先期质量策划的一个部分） 程序 通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同 第五步 样件审批或工装样品认可（OTS） 定义 上汽通用五菱汽车股份有限公司规定的外购国产化零部件（工装样品/OTS)审批规程。 目的 测试供应商提供的100%正式工装零部件是否符合原设计的工程要求 范围 适用于所有提供新零部件的供应商 程序 -样件定义 -送样要求 -工装样品（OTS）认可程序 -工程样品（OTS）文件的提交 第六步 正式生产件评审程序（PPAP） 定义 生产件批准程序（PPAP_production part approval process）规定了生产件批准的一般要求 目的 验证供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要示的潜在能力 范围 在新产品投产前，或当现有产品在技术，工艺上有改动，或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序 程序 供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行 第七步 按预定能力生产（GP-9） 定义 实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品 目的 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险 范围 除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须进行“按预定能力运行” 程序 进行风险评估 -决定“按预定能力运行”的形式： ――由供应商监控 ――由