降低J6车门玻璃异响发生率全国QC小组活动(一汽解放).pdfVIP

降低J6车门玻璃异响发生率 一汽解放汽车有限公司卡车厂飞跃 QC 小组 一、 小组概况 飞跃QC小组是一个以现场作业人员为主体的现场型QC小组, 小组成立于 08 年 5 月，小 组成立目的是针对现生产中 J6 的质量问题进行攻关。 小组成员主要由：二级经理、现场工程师、作业长、班长、操作者、检查员共 10 名成员 组成。 小组 08 年曾获得一汽解放公司“QC 小组成果发布一等奖”、09 年荣获“中机质协第二 十八届质量管理小组成果发布一等奖”。 二、 课题选定 在检查过程中发现 J6 车型存在车门玻璃异响、下护板与 扶手干涉、外板开启失灵、手动阀支架偏、线束夹线等多项问题， 其中车门玻璃异响的问题占所有问题的 46%左右，因此选定“降 低 J6 车门玻璃异响发生率”作为此次 QC 小组改善课题。 三、 现状调查 对 4--6 月车门玻璃异响发生率进行统计，车门玻璃异响的 发生率平均为 72 ％。 四、 目标设定 经过小组讨论分析： 我们确定本次活动目标为：将车门玻璃异响的发生率由 72%降低到 10%。 五、 原因分析 针对“车门玻璃升降异响”的问题，我们利用头脑风暴法从“人、机、料、法、环”5 个方面为入手点，通过因果图进行分析，确定了 7 个末端因素。 六、 要因确定 针对七个末端因素，制定要因确认表；小组成员分头进行了现场调查和验证，对采集 后的数据进行反复分析和研究，逐一确认。 1 确认一、操作者装配技能不熟练 2 确认二、导轨装配位置有偏差 3 确认三、闭锁器线束接头与玻璃间距小 4 确认四：玻璃滑槽材质过硬 5 确认五、减震护套位置不确定 6 确认六、车门内板与玻璃夹片干涉 7 确认七：后视镜线束接头放置位置不确定 小组成员通过对 7 个末端因素逐一确认后, 确定造成“车门玻璃异响”主要因素是： “导轨装配位置有偏差”“减震护套位置不确定”“后视镜线束接头放置位置不确定” 七、 对策制定 针对所确定的三个要因，小组成员又一次采用头脑风暴法，研讨对策和措施；按照 5W2H 的方法制定《对策实施计划表》，明确每一对策实施的目标，落实责任人和完成 时间。 八、 对策实施 针对要因一，玻璃导轨歪斜，装配孔位是长圆孔，导轨装配时可左右移动 2mm ，造成 装配后导轨角度不稳定有歪斜现象。我们采取的措施是：让操作者在装配过程中先将导轨推 至里侧后在进行装配，避免产生异响。 此措施实施后将异响的发生率由原来的 72 ％降至51.7 ％。 针对要因二，减震护套位置不对，玻璃减震护套在下部时与升降中的玻璃干涉造成异 响。我们采取的措施是：让操作者在装配过程中先将减震护套推至上部顶端后再进行装配， 避免产生异响。 此措施实施后将异响的发生率由原来的 51.7 ％降至 16.7％。 针对要因三，后视镜线束接头干涉。后视镜线束连接后，接头与运行中的玻璃干涉。 我们采取的措施是：操作者在装配过程中将线束理顺至玻璃导轨后部空隙处放置是最佳状态， 避免产生异响。 此措施实施后将干涉类的异响由原来的 16.7％降至3.3 ％ 九、 效果确认 对策完全实施后，对 8、9 月份的 318 台J6 驾驶室进行效果验证，验证结果是将车门 玻璃异响的发生率由原来的 72%降至现在的 3.3% 。目标实现了。 提高了 J6 驾驶室的整车质量。 减少了车门异响的修复及二次装配时间是每台 12 分 钟。减少了因修复造成的零件损坏每年 22000 余元 十、 成果固化 我们按照本次活动所确定的装配方法和注意事项修改作业指导书；按照新作业指导书对 操作工人进行技术培训，操作合格的上岗。通过 10、11 月份巩固，异响发生率没有上升反弹， 达到预期效果。 十一、 总结及下一步工作 通过这次活动，增强了小