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加案例；情景模拟PDCA？分组讨论并出本组结论？和SMT，THT，ICT岗位结合？WI的可操作性？ 目录 一，装配工艺 1. 定义 2. 装配的工艺手法 3. 与生产链的衔接 二，质量 质量对公司的重要性； 如何发现质量问题； 发现质量问题后如何反馈； 质量问题是如何产生的； 质量问题如何解决、改进； 如何预防问题的发生； 质量问题的考核以及各岗位的质量职责。 5S 一，装配工艺 一，定义： 装配工艺是指为了达到设计和生产的产品品质要求所做的一切工作。 二，手法； 包括了： 使用适当的设备、工具、量具； 制定有效的工作文件（SOP，工程图纸等）； 及时有效的改进，不断地完善加工流程 将上述动作进行标准化 三，装配工艺与生产链衔接 新产品的研发 组装工艺流 程的最初确定 首件产品的加 工和相关的认证 (人、机、料、法) 成批次的量产 和整个生产链的 定型 标准化装配工 艺文件 通过生产过程中 的反馈信息不断 完善工艺流程， 并且将之纳入标 准化体系中 达到最理想的 品质和产量状态 二/1．质量对公司的重要性 定义：质量成本应包括一切防止质量缺陷的支出、评估及确保产品达到质量标准要求的支出，以及出现质量问题后善后工作的各项支出。 质量成本 故障成本 鉴定成本 预防成本 内部故障成本 外部故障成本 构成 质量成本介绍 2.如何发现质量问题 操作方法： SOP作业指导书； 检验计划； 图片指导； 预防性的方法等。 工作经验： 以往的顾客抱怨； 平时的内部退货； 不明原因及时上报检验员、工程师、车间主任等。 测量工具： 测量工具（如游标卡尺、投影仪等）； 检具（如过板、标准插片等）； 防错工装夹具等装置； 缺陷样品等。 3．发现质量问题之后如何反馈 操作工 停止生产； 隔离可疑产品和原料； 及时上报各相关人员 检验员 确认不合格； 可疑产品或物料进入隔离区域，并做好明显的隔离标识； 开具异常情况联络单； 班长、主管等管理层 停止生产； 质量工程师根据操作工和检验员反馈的情况召开相关人员会议； 开出PDMR单子，决定产品的处理方案； 需要返工/分选的由工程师确定返工/分选方案； 质量是检验出来的 质量是制造出来的 质量是设计出来的 质量是系统管理出来的 质量是习惯出来的 4．质量问题是如何产生 头脑风暴？我们目前的定位？优点和缺点？讨论！ 4．质量问题是如何产生 流程角度： 从所有的环节考虑，如开发、生产、包装、运输、检验等出现的质量问题； 例如：工艺流程图，控制计划。 4．质量问题是如何产生 质量问题的根源分析：系统的问题和异常的问题； 系统：设计（包括产品设计和过程设计）角度或者系统的问题； 异常：如人、机、料、法、环、测5M1E 4．质量问题是如何产生 横向分析（鱼骨图）： 人：对于检验标准不明确 法：错误的操作指导 环：工作环境 / 区域混乱 机：工装夹具失效 料：来料不良 质量问题 什么是PDCA？ PLAN 计划 要达到什么目的？ 要达到什么程度 DO 执行 可能的话先进行小批量试行 DO本身也包括PDCA循环 CHECK/CONFIRM 检查/确定 目标是否达成？ ACT 处理 如果目标达成，就将生产工艺标准化 如果目标尚未达到，则需要进行改正或改善 DO ACTION PLAN CHECK 5．质量问题如何解决、改进 改善什么？ 改善的方法是什么？ 谁来负责？ 怎样负责？ 在哪个环节进行检验？ 检验的频次是多少？ 需要收集和测量哪些数据？ PLAN确立改善计划 PLAN ACT CHECK DO 确定需求 确立改善程度的目标 策划 检查点 小批量试行 收集数据 分析数据 尽量考虑到每个环节 DO按照所设计的改善方案执行 ACT CHECK DO 确定职责： -why, what, how, who 培训 执行计划 对贡献的认可 过程是否已经象期望的一样得到改善？ 数据是否支持？（检验合格率、废品率等） 从客户的角度来看过程是否已经得到改善？（客户投诉、客户的检验数据等） 还能进一步改善吗？ CHECK对结果进行检查和验证 ACT CHECK PLAN DO 我们看见计划中的改善了吗？ 计划的执行是否正常？ CHECK 哪些部分需要标准化？ 为了适应这些新的变化，是否需要对公司策略重新进行考虑？ 大批量的执行还需要哪些人的加入？ ACT将改善方案运用到大批量的正式生产上 ACT CHECK DO 确立新的目标 将新