复合材料模具补偿设计及固化工艺优化演示文稿.ppt

复合材料模具补偿设计 及固化工艺优化 模具设计难点 模具补偿设计和复材工艺优化 工程探讨-某型复合材料模具设计及工艺优化 目 录 一、模具设计难点 复合材料/塑料产品生产流程： 相互关联 工艺是模具设计的依据 制造是模具设计的保证 相互关联 产品设计 模具设计 成型工艺设计 模具制造 复合材料/塑料产品 成型零部件 流道/浇注系统 排气系统 推出机构 侧向分型与抽芯 温度调节系统 支承零部件 合模导向机构 基本结构零部件 结构零部件 凹模 凸模 工作尺寸设计 强度和刚度设计 样件件的收缩率波动 δs 模具成型零件的制造误差δz 模具成型零件的磨损δc 模具安装配合误差δj 成型过程中成型零件配合间隙的变化δa 误差总和 模具型腔： 复合材料模具的设计，更关心复合材料制品的变形。 二、模具补偿设计和复材工艺优化 模具和制件间 相互作用 固化发热 成型压力 复合材料制品变形-残余应力： 纤维/铺层缺陷 固化收缩 平面/厚度热膨胀 系数差异 固化过程中产生的残余应力能导致复合材料结构件变形，进行精确的工艺模拟需要深入研究和分析根本原因。 ……… 存在问题： 形状复杂，经验估算产品最终形状、放热过程和补偿后的模具形状非常困难；模具成本高，任何错误发生代价大。 根据经验，估算放 热和变形量 夹角发生变形 解决方案-数字模拟： 复合材料制件后固化变形预测 产品变形反推，模具补偿设计 国外公司已开始基于Ansys、Abaqus等有限元分析平台建立并开发复杂的材料成型模型,展开模具补偿设计和固化工艺优化，如英国LMAT公司（2009年成立）。 固化前形状 固化后形状：超过公差 固化前，尺寸补强 固化后满足公差要求 基本流程： 树脂体系固化动力学以及模型参数 固化收缩率、热膨胀系数、刚度、压 缩应变等 复材制件/模具 材料性能 热固化模型 结构固化模型 型腔几何尺寸 复杂几何形 状可能需要 反复迭代 基于有限元的温度梯度、固化程度、固化 速度/速率、玻璃化转变温度等 基于有限元的应力发展/变形模拟分析 难点 1）功能性要求：气密性、防静电、耐冲刷烧蚀等 2）强度和刚度：内压、变形、振动过载、连接强度等 3)尺寸精度、内径不圆度 基本要求： 三、工程探讨 结构强度：结构及铺层的设计很关键 不圆度：模具的修正补强 局部开裂 问题 复合材料性能各向异性 横向： 强度和模量差、热膨胀系数大 纵向： 强度和模量高、热膨胀系数小 单向纤维区域横向强度差，宜开裂 合理的铺层设计、工艺控制、模具补偿设计是提高复合材料性能的关键。 合理的铺层设计由制品的强度、刚度计算确定。 固化制度：100℃/2h+120℃/2h+150℃/4h 固化过程分析 固化阶段 凝胶阶段 后固化阶段 第一平台（粘流态） 高弹态 第二平台（玻璃态） Tg约120 ℃ 线膨胀系数 钢线膨胀系数：15×10-6/K 残余应力/变形分析—基于ansys软件 厚壁缠绕管模拟及实验验证 下一步工作： 1）材料性能差异的影响 2）固化过程中放热温度梯度分布影响 ………… 谢 谢！ * *