大型预应力屋面板胎模制作工艺创新.ppt

实施二：胎模钢筋模板施工 1、钢筋、预埋件设计、施工 2010年3月15日技术负责人赵文刚把事先设计好的胎模钢筋模板图交给李翔宇和杨开生，要求按图施工。为使胎模起模容易，特设计了撬板预埋件和吊装吊环。在胎模四周圆弧角处安装∠50*4角钢，宽300mm的撬板预埋件，预埋吊装吊环安放在距离端头500mm处。 胎模钢筋及预埋件设计图 2、模板安装 模板安装采用吊模安装方法，模板选用20mm胶合模板，60*80杉木方条作支撑，施工图如下： 胎模吊模安装示意图 3、胎模钢筋模板施工完毕效果检查 2010年3月15日下午，20块胎模钢筋、模板已按设计图纸施工完毕，经李翔宇核查，胎模钢筋、预埋件的数量、位置正确，且预埋吊装吊环距离端头 500mm处，其模板的几何尺寸正确，支撑牢固，达到对策的目标要求，可以进入下一道工序施工。 实施三：胎模混凝土施工 2010年3月16日，全面进入20块胎模砼浇筑。 1、砼浇筑： 为确保7天起模时，混凝土强度达到设计值的70%以上，特在砼拌制时参加了水泥用量4%的EY-H早强剂。胎膜边肋较窄，我们选用了35小型插入振捣器，浇捣时先浇底板（胎膜顶板）低处的混凝土，然后从一头对称浇筑边肋的混凝土，连续施工，一次浇实。胎模混凝土浇筑由杨平生现场旁站、监督。 2、胎模保养和起模 胎模砼浇筑完毕初凝后，由杨平生安排工人淋水保养，前三天每天淋水四次，后四天每天淋水三次，七天后将试块送试验室检测强度。 2010年3月23日，胎模起模翻身后，由杨平生安排操作人员在胎模肋处背部磨成圆弧口，圆弧口上宽90mm，下宽40mm，口深100mm，以防止屋面板起板时嵌模。 胎模肋背部防嵌模措施图 3、胎模混凝土施工完毕效果检查 2010年3月23日，将胎模砼试块送试验室检测其强度，两组C40试块7天的强度值分别为29.8MPa、30.1MPa，均达到设计值的70%以上。 2010年3月24日，梁发举现场检查了胎模肋背部经打磨后的防嵌板圆弧口。每块板均按要求做了防嵌板圆弧口，其尺寸与设计图要求相符，圆弧口上宽90mm，下宽40mm，口深100mm。 胎模混凝土施工质量达到了对策的目标！ 实施四：胎模胎模翻身就位安装 胎膜翻身采用12t吊车，胎膜每边的两个吊环上，慢慢起沟收紧吊臂，然后用钢管稍托胎模，慢慢放松钢丝绳，使胎膜翻身慢慢落下到两端垫好垫木上。最后装到平板车上，拉到安装地点用龙门吊负责就位安装 ，就可以制作屋面板了。 3月24日，20块胎模翻身后，经检查，胎模体未出现裂缝和碰损现象。达到了翻身就位的对策目标。 钢筋砼翻打胎模效果图 八、效 果 确 认 1、工期目标效果确认： 2010年3月14日，做胎模用的54块大型成品屋面板拉到现场，2010年3月15日开始翻身制作胎模。第一批胎模（54块）于3月23日起模并安装完毕，投入生产。2010年4月6日，160块胎膜全部预制完毕，投入生产。160块胎模全部预制完毕安装好投入生产用了23天，实现本课题工期目标（25天内完成）。 2、造价目标确认 造价对比 元 结论：比钢板制胎模节省880000-144000/880000=83.6% 比砖砌地胎模节省400000-144000/400000=64% 经对比，本工程翻打钢筋砼胎模总造价比常规采用砖砌地砖模节省64%，达到小组的造价目标（比常规产低50%以上）！ 3、课题总目标确认 2010年4月2日，采用翻打钢筋混凝土胎模制作的第一批屋面板起板，生产出屋面板板底光滑、几何尺寸符合要求。实现本课题制板容易，质量合格的课题总目标。 哎 真不错呀 九、效 益 分 析 1、社会效益： 　　由于制作屋面板采用了翻打钢筋混凝土胎模新方法，使生产屋面板工期大大缩短，仅用了109天时间完成了3640块屋面板生产，为现场吊装提供有利条件，使工程能按期交付安装。行到了业主和监理高度评价，称之为迄今为止，玉柴基建项目最快的工程。 2、经济效益： 　　玉柴项目业主应合同要求做到是有奖有罚，由于抢进度赢得了工期，本工程获抢工费60万元，而屋面板胎模采用翻打工艺与常规砖砌地膜工艺相比最少也节约了25.6万元。 3、无形效益： 由于玉柴铸造中心一期施工组织有力，增强了我公司口碑，业主指定其八月份开工的二期工程由公司承建。以生产促进经营的良好典范，不仅为我公司取得经济效益，也取得无形效益。 十、标 准 化 采用屋面板翻打钢筋混凝土胎模新工艺，产生的效益显著，我