IE工程能力-生产线平衡.pptVIP

2006-4-14 * ? 流程化作業 1. 平衡率目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95% 2. 平衡改善小組的職責: 生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施. 制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔ 品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔ 工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進. 3. 標準流程: 3. 標準流程(續): 4. 標準時間記錄表 5. 標準山積表 6. 標準報告書: * 1.一種用于提升生產線效率的方法﹔2.每個產線都會有很大的效率提升空間﹔ * 加的的過程由三部分組成﹕原料供應﹐制程加工﹐成品出貨﹔實施生產線平衡應先從大流程的瓶頸入手﹐找出需要改善的制程﹐然后再是制程內的平衡。 * S1~~S5是產線上的五個工站﹔T1~~T5分別是五個工站的時間﹔ * 例題練習 * 因為投入工時=投入時間*作業人數﹐總工時=瓶頸時間*作業人數﹔ 所以投入工時/總工時=投入時間/瓶頸時間 * 前面提到總工時與單件標准時間之間的關系﹐從此圖中可以容易的看出來﹔ * 第一個圖是由于前后工序產能不相同﹐安排前工序剩余時間為其他工序生產﹐所造成的狀況﹔ * 第一種情況﹕S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二種情況﹕S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t3*2*100% * S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t4*2*100% * 第一種情況S1內平衡率為﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二種情況S1內平衡率為﹕(t2+t3)/[t3+(t4-t3)]*100% 2006-4-14 * IE工程能力訓練教材(五) 2006-4-14 * 課程大綱: 1.相關的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步驟 4.流程化作業 5.案例分享 2006-4-14 * 產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸 ? 相關的概念 ?瓶頸在哪里? ?了解加工的過程 2006-4-14 * 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時間 ? 相關的概念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?工位數 2006-4-14 * 概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為: 20人*3H=60H ? 相關的概念 概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為 60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92% 2006-4-14 * 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 ? 相關的概念 概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 2006-4-14 * 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 等待時間 單個產品平衡損失 =等待時間之和 ? 相關的概念 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖) 2006-4-14 * (交叉流程)