课件：《数控加工工艺编程与操作》单元四.ppt

任务分析 本任务工件的轮廓包含较多的圆弧和圆锥表面，如采用尖形车刀进行编程与加工，则无法达到其精度要求。因此，为了保证圆弧和圆锥面的各项加工精度，精加工时，需选用带有刀尖圆弧的车刀，并运用刀尖圆弧半径补偿指令进行编程。 采用刀尖圆弧半径补偿进行编程时，刀具的刀沿位置号一定不能选错。 三、理论与工艺知识 1、刀具的补偿功能 （1）刀具补偿功能的定义 编制数控车床加工程序时，理论上是将车刀刀尖看成一个点，但为了提高刀具的使用 寿命和降低加工工件的表面粗糙度，通常将刀尖磨成半径不大的圆弧（一般圆弧半径 R是0.4—1.6之间），在数控编程过程中，一般不考虑刀具的长度与刀尖圆弧半径，只 需考虑刀位点与编程轨迹重合。但在实际加工过程中，由于刀尖圆弧半径与刀具长度 各不相同，在加工中会产生很大的加工误差。因此实际加工时必须通过刀具补偿指令， 使数控机床根据实际使用的刀具尺寸，自动调整各坐标轴的移动量，确保实际加工轮廓 和编程轨迹完全一致。数控机床根据刀具实际尺寸，自动改变机床坐标轴或刀具刀位点 位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致的功能，称为刀具补偿功能。 （2）刀位点的概念 所谓刀位点是指编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。数控车刀的刀位点如图4－10所示，尖形车刀的刀位点通常是指刀具的刀尖；圆弧形车刀的刀位点是指圆弧刃的圆心；成形刀具的刀位点也通常是指刀尖。 2、刀具的偏置 刀具偏置是用来补偿假定刀具长度与基准刀具长度之差的功能。车床数控系统规定X轴与Z轴可同时实现刀具偏置。 刀具偏置 刀具几何偏置：由于刀具的几何形状不同和刀 具安装位置不同而产生的刀具 偏置。 刀具磨损偏置：由于刀具刀尖的磨损产生的刀 具偏置。 刀具偏置示例如图4－11 所示。以1号刀作为基准 刀具，工件原点采用G54 设定，则其他刀具与基 准刀具的长度差值（短 用负值表示）及转刀后 刀具从刀位点到A点的移 动距离见表4－3。 刀具 项目 T01（基准刀具） T02 T04 X（直径） Z X（直径） Z X（直径） Z 长度差值 0 0 -10 5 10 10 刀具移动距离 20 30 30 25 10 20 表4－3 刀具偏置补偿示例 FANUC系统的刀具几何偏置参数设置如图4－12所示，如 要进行刀具磨损偏置设置则只需按下软键［磨耗］即可 进入相应的设置画面。 注意：图中的代码“T”指刀具切削沿类型，不是指刀具号，也不是指刀具补偿号。 （2）利用刀具几何补偿进行对刀操作 ① 对刀操作的定义 调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。 采用G54设定工件坐标系后进行对刀时，必须精确测量各刀具安装后相对于基准刀具的刀具长度差值，给对刀带来了诸多不便，而且基准刀具的对刀误差还会直接影响其他刀具的加工精度。当采用G50或G92设定工件坐标系后进行对刀时，原设定的坐标系如遇关机即丢失，并且程序起点还不能为任意位置。所以，在数控车床的对刀操作中，目前普遍采用刀具几何偏置的方法进行。 ② 对刀操作的过程 直接利用刀具几何偏置进行对刀操作的过程如图2.3.6所示，首先手动操作加工端面，记录下这时刀位点的Z向机械坐标值（图中z值，机械坐标值为相对于机床原点的坐标值）。再用手动操作方式加工外圆，记录下这时刀位点的X向机械坐标值（图中x1值），停机测量工件直径D，用公式x=x1-D计算出主轴中心的机械坐标值。再将x、z值输入相应的刀具几何偏置存储器中，完成该刀具的对刀操作。 其余刀具的对刀操作与上述方法相似，不过一般不采用试切法进行，而是用刀具的刀位点靠到工件表面即记录下相应的z及x1尺寸，通过测量计算后将相应的x、z值输入相应的刀具几何偏置存储器中。 3、刀尖圆弧半径补偿（G40、G41、G42） （1）刀尖圆弧半径补偿的定义 在实际加工中，由于刀具产生磨损及精加工的需要，常将车刀的刀尖修磨成半径较小的圆弧，这时的刀位点为刀尖圆弧的圆心。为确保工件轮廓形状，加工时不允许刀具刀尖圆弧的圆心运动轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏置一个半径值，这种偏置称为刀尖圆弧半径补偿。 (2)假想刀尖与刀尖圆弧半径 在理想状态下，我们总是将尖形车刀的刀位点假想成一个点，该点即为假想刀尖 （图4－13中的O点），在对刀时也是