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PAGE PAGE 30 第二章 注塑模具设计实例 实例一：单分型面注塑模具设计 塑件工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。 图2—1 图2—1 塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 注射机的选用 1)注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m为2.8g，塑件体积V1=3.077cm3流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为： m=1.6nm＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g 2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA1来进行估算，所以 A=nA1＋A2=nA1＋0. 35nA1＝1.35nA1＝8412. 336mm2 式中 A1= = 0. 785 ×31. 52=778. 92mm2 Fm＝A p型＝8412. 336 ×30＝252370N＝252. 37kN 式中型腔压力p型取30MPa（因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。 3）选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ一60/450卧式注射机，见表2一1 注塑成型工艺参数选用 表2-1 注射机主要技术参数 理论注射容量/cm, 78 锁模力／kN 450 螺杆直径／mm 30 拉杆内间距／mm 280 x 250 注射压力／MPa 170 移模行程/mm 220 注射速率／(g/s) 60 最大模厚／mm 300 塑化能力／/(g/s) 5.6 最小模厚／mm 100 螺杆转速／(r/min ) 14～200 定位孔直径／mm 55 喷嘴球半径／mm 20 喷嘴孔直径／mm 3.5 锁模方式 双曲肘 注塑成型工艺规程的制定 车间 塑料注射成型工艺卡片 资料编号 共 页 第 页 零件名称 上盖 零件图号 装配图号 材料牌号 PE 材料定额 设备型号 SZ一60/450 每模件数 8 单件质量 2.8g 工装号 材料干燥 设备 温度／℃ 80～85 时间／h 2～3 料筒温度 后段／℃ 中段／℃ 前段／℃ 喷嘴／℃ 140～160 170～200 170～180 模具温度／℃ 60～70 压力 注射压力／MPa 60～100 背压／MPa 时间 注射／s 15～60 保压／s 0～3 冷却／s 15～60 时间定额 辅助／min 后处理 温度／℃ 70 单件／min 时间／s 2～4 检验 编制 校对 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程师 三、塑模具结构方案设计 型腔数量的确定及型腔的排列 1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。 2)型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧凸起与直径的比例约为5.26%（×100%=6.25%）因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，可采用强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制脱模方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2—2所示。 图2— 图2—2 从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支承板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 分型面的选择 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2一2所示。 浇注系统与排气系统设计 1)主流道尺寸 根据所选注射机，则主流道小端尺寸为