油脂精炼与加工工艺学 第二版课件 教学课件 ppt 作者 何东平 闫子鹏 主编7 第五章2.pptVIP

四、试剂脱色法 利用化学试剂对色素发色基团的氧化作用进行脱色的方法称试剂脱色法。 常用的氧化剂有重铬酸钠、双氧水及臭氧等。试剂脱色法存在脱色剂残留问题，操作中要严格控制反应及洗涤分离条件，以使残留量控制在允许范围内。 五、其他脱色法 油脂的脱色法还有活性氧化铝吸附法、氢化脱色法、溴酸处理法、离子交换树脂法、沸石分子筛法及液—液萃取法等。 以活性氧化铝或亚硫酸处理过的氧化铝漂白油脂时，试剂添加量占油量4%左右，温度225℃、残压0.065—0.13KPa下反应30min，然后冷却到70℃左右，过滤分离脱色剂。 据报导经活性氧化铝或亚硫酸处理过的氧化铝漂白的油脂不仅对红色素、绿色素的脱除有特效，而且脱色油的过氧化值和活性氧稳定性也有所改善。虽然经过处理的油脂有轻微的二烯结合及反式异构化，但油脂的品质并未受多大的影响。 容积式定量器主要由供料罐、定量筒和自动控制装置等构成。 供料罐为圆筒锥底罐或圆台垂直壁锥底罐，设有振动或流态化防搭桥设施。 定量筒主体为一标准容积的圆储料筒，上下设有交替启闭的碟形阀，构成“船闸式”供料，由于储料筒容积是一定的，控制充填频率即可调整吸附剂添加量。 自动控制装置包括油流量和吸附剂料位传感器、控制器及油流量和吸附剂量积分器等。传感器给控制器的信号叠加后转变为“船闸式”定量筒的操作信号，使吸附剂添加量始终跟踪油流量比配。 容积式定量器的工艺效果，主要取决于自控系统，采用时需选配和调整好自控仪表 5．吸附剂分离 脱色后的油与吸附剂分离一般采用压滤法。常用的压滤设备有直立式叶片过滤机（如图5-15所示）、板框式压滤机、圆盘叶滤机等。其中直立式叶片过滤机更为适宜。过滤介质多选用不锈钢过滤网和涤纶滤布。一般配置2台以上，以便实现过滤连续化。 滤后吸附剂残油的回收方法有：溶剂萃取法、常压或加压水煮法等。 溶剂萃取法可采用类似蜡饼处理罐结构的装置 常压水煮法可选用带汽流搅拌的敞口罐或槽 加压水煮法则采用吸附剂处理罐。 五、吸附脱色工艺 吸附脱色分间歇式和连续式。间歇式脱色是指油脂分批与吸附剂作用，间断地完成吸附平衡和分离的一类工艺；而连续式脱色工艺则是指在油脂连续流动的状态下，与定量比配的吸附剂连续地完成吸附平衡的一类工艺。 1．间歇式脱色工艺 间歇式脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。工艺流程如图5-16所示。。 采用常规间歇脱色工艺时，待脱色油经储罐转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由泵泵入压滤机分离吸附剂。 滤后脱色油汇入储罐（或脱色油池），借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则经压缩空气“吹干”后转入处理罐回收残油 2．连续式脱色工艺(1)常规连续脱色工艺 常规连续脱色即油脂与吸附剂在连续接触的状态下，通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。其工艺流程如图5-17。 采用常规连续脱色工艺时，待脱色油在真空吸力下，经加热器转入除氧干燥器除氧干燥后由泵转入连续脱色塔，与定量比配添加的吸附剂连续完成吸附平衡，然后由泵泵入压滤机（两台交替作业组成连续过滤）分离吸附剂。 分离后的脱色油经冷却器汇入中间储罐，由泵泵入安全过滤机进一步滤除微量吸附剂后，经脱色油储罐转入脱臭工序。 吸附剂滤饼则经蒸汽挤压和热水洗涤处理后，由螺旋输送机转入吸附剂处理罐进一步回收残油。 蒸汽和热水洗涤得到的油—水混合物经分水罐分离废水后，泵入毛油罐重新回炼。 (2)管道式连续脱色工艺 管道式连续脱色工艺是力求维持反应条件稳定，确保产品质量一致性的一种近代脱色工艺（如图5-18所示）。该工艺包括：预热、除氧、加热、反应和冷却等几个部分。 采用管道式连续脱色工艺时， 脱酸油由泵输入流程，经流量计调整到工艺流量后进入调和罐，借循环流的冲击，与定量比配的吸附剂充分混和， 然后由泵泵经预热器预热到一定温度，进入干燥器除氧干燥。 再由泵泵经加热器加热到脱色温度后进入反应器完成吸附平衡，随后经冷却器冷却到过滤温度，泵入过滤器分离吸附剂。 管道式连续脱色工艺中， 油与吸附剂调和罐的容量应尽可能设计小些，以减少滞流影响。 预热、加热和冷却段管径应细些，以使油在其中呈湍流状态，从而获得较高的传热系数。 除氧干燥操作温度为90℃，残压为2.6～5.2KPa，进入脱色反应管道的油温为110℃，停留时间控制在20min以内，过滤温度以不超过70℃为宜。吸附剂添加量较一般的脱色工艺节省15～50%。 第二节 其他脱色法 一、光能脱色法 光能脱色利用色素的光敏性，通过光能对发色基团的作用而达到脱色目的。 油脂中的天然色素（类胡萝卜素、叶绿素等），其结构中