油脂精炼与加工工艺学 第二版课件 教学课件 ppt 作者 何东平 闫子鹏 主编8 第六章 1.pptVIP

在2米深的油层底部通入蒸汽，当设备内维持绝对压力为1.3kPa时，油层底部蒸汽泡内的压强即为20kPa，在这样的压力条件下脱臭效果几乎等于0。 因此，油应该在浅油层中(0.20～0.25m)被汽提。这在连续脱臭塔中可以做到，在间歇脱臭锅中不可能做到，避免这个缺点的方法是采用大口径、油层深度宜为1.0～1.4 m的脱臭锅为宜。 将公式6-14代入公式6-16可得 即得公式6-17 连续式汽提脱臭方程式可表示为公式6-18 式中：V1——每h进塔油脂中游离脂肪酸及臭味组分摩尔数 V2——每h离塔油脂中游离脂肪酸及臭味组分摩尔数 由间歇式汽提公式6-10和连续式汽提公式6-18，可以得知脱臭罐（塔）的蒸发效率，均与设备操作温度，压力和水蒸汽量/油量三个主要参数有关，其关系可概括如下： 1、V2与操作温度成反比。在固定压力下，随着操作温度的提高，PV增大，则脱臭油脂中游离脂肪酸及臭味组分的最终浓度降低。 2、V2与P成正比。即降低操作压力P，则V2也相应降低。 3、V2与（S/O）成反比。即随着（S/O）比值的增大，脱臭油脂中游离脂肪酸及臭味组分的摩尔数V2降低。 汽提脱臭过程中，游离脂肪酸及臭味组分的蒸发效率，实际上是水蒸汽通过油脂后，其游离脂肪酸及臭味组分达到饱和程度的量度根据气体吸收双膜理论，可知游离脂肪酸及臭味组分从油脂内到蒸汽泡中的速率，等于蒸汽泡中的饱的蒸汽压与实际压力之差乘以蒸汽泡的表面积，再乘以水蒸汽与油脂的特性常数，可由公式6-19表示： 式中：t——水蒸汽泡与油脂的接触时间 F——水蒸汽泡表面积 K——气体扩散数 在工业生产中，在260℃、0.4kPa下，除加热和冷却期间蒸汽的搅拌，间歇式脱臭器所需汽提蒸汽是脱臭油脂重量的2%～4%；连续式和半连续式浅盘脱臭器需0.75%～1.5%；而薄膜式系统只需要0.3%～0.6%的蒸汽就足够了。 二、脱臭损耗 在汽提脱臭过程中，有相当数量的油脂是由于飞溅在汽提蒸汽中而损失的。 在先进的设备及合理的操作条件下，对于游离脂肪酸含量小于0.10%的油脂，在操作压力为0.4kpa、温度为230～270℃条件下，脱臭所得的良好产品，其脱臭最小损耗一般为0.2%～0.4%，再加上脱臭原料油中游离脂肪酸含量的1.05～1.2倍即为脱臭总损耗。 根据经验，当游离脂肪酸含量降低至0.015～0.03%时，游离脂肪酸的脱除速率与裂解生成的速率即达到平衡，这可由前述蒸发效率E值和相关公式计算求得。据报导，当棉籽油在温度为248℃、压力为0.4kpa条件下脱臭时，每公斤汽提蒸汽带出的游离脂肪酸约为0.034～0.058kg。 在一系列的试验中，将游离脂肪酸含量低的油脂脱臭，并将气压冷凝器的排水取样分析测定脂肪酸的数量和成分，当操作压力为1.3kpa，操作温度为210℃和238℃时，测得的损耗以每Kg汽提蒸汽带出的游离脂肪酸公斤数表示，其结果分别为0.005～0.012和0.008～0.011kg。 实际上在这些条件下的工业脱臭操作，以游离脂肪酸形式引起的蒸馏损耗常不超过总损耗的20～30%。 中性油脂蒸馏损耗随不同油品而异，平均分子量低的损耗较高，反之损耗则低。 例如贝雷等人曾对棉籽油工业间歇式脱臭进行过测定，在不同的操作压力下，每Kg汽提蒸汽带出的中性油脂及不皂化物的Kg数分别在210℃、3.3kpa时为0.018；238℃、3.3Kpa时为0.057；210℃、1.3KPa时为0.035；238℃、1.3KPa时为0.110。 汽提蒸汽在冲出油层到达脱臭罐（塔）的顶部时，一般已没有足够的速度能使相当数量的油滴带走，但当蒸汽喷入油中，以及由油层表面冲出时，由于蒸汽体积膨胀能产生相当大的动能，这一能量使油滴冲出档板进入排气管道，排汽管道截面积小，该处蒸汽流速较大，能使油滴继续被汽流带出脱臭罐（塔）外。  图6-1 间歇脱臭时的飞溅损耗 一、脱臭温度 汽提脱臭时操作温度的高低，直接影响到蒸汽的消耗量和脱臭时间的长短。在一般范围内，脂肪酸及臭味组分的蒸汽压的对数与它的绝对温度成正比例。 第二节 影响脱臭的因素 例如棕榈酸在温度为177℃时，其蒸汽压为0.24kPa；温度升到204℃时，其蒸汽压增高到0.99kPa （7.4mmHg）；当温度升到232℃时，其蒸汽压增高到3.3kPa （25mmHg）。 换句话说，欲获得具有相同气味、滋味标