提高Ⅱ型轨道板打磨精度40页（QC）.pptVIP

要因确认4：毛坯板尺寸误差偏大 确认方法 现场检查 确认标准 毛坯板尺寸精度必须合格 确认时间 2009.7.12 确认人 xx 确认内容 毛坯板尺寸精度 合格。 （图：毛坯板检测 结果） 确认结论 非 要 因 要因确认5：打磨机精度存在偏差 确认方法 现场检查 确认标准 打磨机调试精确到0.2mm 确认时间 2009.7.12 确认人 李伟 确认内容 用全站仪复核后发现， 打磨机调试精度仅为 0.4mm，达不到精确到 0.2mm的要求。（图： 打磨机调试测量结果） 确认结论 要因 要因确认6： 检测工装存在偏差 确认方法 现场检查、内业检查 确认标准 检测工装精度必须达到0.2mm 确认时间 2009.7.12 确认人 崔刚 确认内容 检查检测工装检定 证书并用全站仪复核 后发现，检测工装精 度为0.2mm，符合精 度要求。(图：检测 工装测定证书) 确认结论 非 要 因 要因确认7：扫描仪测量时承轨台表面有积水 确认方法 现场检查 确认标准 扫描仪测量时承轨台表面无积水 确认时间 2009.7.10 确认人 温淑荔 确认内容 经现场查看，发现扫描仪 测量时承轨台表面有积水。 （图：承轨台表面积水） 确认结论 要因 要因确认8：磨轮太粗糙 确认方法 现场检查 确认标准 使用细粒磨轮 确认时间 2009.7.10 确认人 崔庆武 确认内容 经现场查看并检查磨轮材 质单，发现磨轮上的金刚石 为粗粒金刚石。 （图：粗磨轮） 确认结论 要因 主 要 因 素 1 打磨机精度存在偏差 2 扫描仪测量时承轨台表面有积水 3 磨轮太粗糙 主要因素 确认表 根据以上分析，我们确认了以下三项主要因素。 八、制定对策 QC小组针对3个要因运用5W1H原则，制定了以下对策。 表8.1 对策表 制表人：xx 制表日期：2009年8月15日 序 号 要 因 对 策 目标 措 施 地 点 责任 人 完成 时间 1 打磨机精度存在偏差 重新校准打磨机 将打磨机调试精确到0.2mm 试磨轨道板后，用全站仪进行检测，将检测结果与打磨机检测的数据进行对比，纠正打磨机的检测偏差。 打磨车间 白斌 2009. 8.15 2 扫描仪测量时承轨台表面有积水 清除轨道板上积水 扫描仪测量时承轨台表面无积水 打磨前和打磨结束后，使用打磨机上的高压气管将轨道板上的积水吹干净 温淑荔 2009. 8.10 3 磨轮太粗糙 更换磨轮 使用细粒磨轮打磨 选用细粒磨轮，消除承轨台上的肋状突起 崔庆武 2009. 8.10 九、对策实施 QC小组按照制定的对策对轨道板打磨质量进行了控制。 1、校准探针 ①探针是打磨机的精测系 统。校准探针具体操作方法是：把全站仪测量数据和探针测量数据进行比较，找出二者的偏差，根据偏差值对探针参数进行修正。 ②将探针校准周期由原来 的半个月缩短到一个星期，提高探针精度的可信度。 实施一：重新校准打磨机 图9.1 校准探针 2、校准扫描仪 扫描仪是打磨机的常规检测系统，扫描仪是利用探针的测量值进行校准的。具体做法是：用扫描仪测量７次后，取平均值与探针的检测值做比较，保证扫描仪与探针的检测数据一致。 图9.2 校准扫描仪 扫描激光束 项目 重新校准前（样本1）的频数（次） 重新校准后（样本2）的频数（次） 打磨精度不合格 60 18 承轨台有肋状突起 55 56 重新校准打磨机后，对新打磨的400块板（样本2）进行质量调查，并与校准前的400块板（样本1）进行对比，发现轨道板打磨精度不合格现象大幅度降低，承轨台肋状突起数量基本没有变化。 实施效果 调查人：xx 调查日期：2009年8月15日 表9.1 重新校准打磨机后，打磨精度调查对比表 打磨前和打磨结束后，使用打磨机上的高压气管将轨道板上的积水吹干净，以减少积水反光对扫描仪精度的影响。 实施二：清除轨道板上积水 图9.3 清除积水 表9.2 清除积水后，打磨精度调查对比表 项 目 清除积水前（样本2）的频数（次） 清除积水后（样本3）的频数（次） 打磨精度不合格 18 0 承轨台有肋状突起 56 54 清除轨道板上积水后，对新打磨的400块板（样本3）进行质量调查，并与清除轨道板上积水前，重新校准打磨机后的400块板（样本2）进行对比，发现轨道板打磨精度不合格现象已消除,承轨台有肋状突起数量无明显变化。 实施效果 调查人：xx 调查日期：2009年8月22日 提高Ⅱ型轨道板打磨精度 中铁xx轨道板厂 发布人： 目 录 工程概况