金属切削机床概论 教学课件 ppt 作者 贾亚洲 第2章.ppt

三、机床工作原理 图2-30　纵切自动车床的加工原理图1—棒料　2—弹簧夹头　3—主轴　4—中心架　5—支承套　6—钻孔装置　7—刀排　8—动力刀具 四、机床的传动和控制系统 1.主轴旋转运动2.伺服驱动轴直线移动3.动力刀具旋转运动 四、机床的传动和控制系统 图2-31　纵切自动车床传动系统图 1.主轴旋转运动 本机床是32bit微处理器控制的CNC数控纵切自动车床，选配FANUC0i—TC数控系统。主轴系统采用内装电动机式主轴结构，主轴转速范围为100~10000r/min。内置主轴电动机无级调速，直接驱动主轴。加工时工件夹持在主轴上，并由它直接带动旋转，主轴具有定向及分度功能。主轴箱不再有繁杂的机械变速系统，结构简单。主轴箱装有编码器，检测主轴转速，用于车削螺纹或主轴分度定位。 2.伺服驱动轴直线移动 机床有3个直线移动伺服进给控制轴：Z、X和Y轴。3个控制轴各由一个伺服电动机通过联轴器直接驱动滚珠丝杠，丝杠螺母副将角位移转化为直线位移，分别使纵向、横向和径向的拖板实现进给运动。进给的速度和位置由装在伺服电动机后端的编码盘进行检测，实现半闭环控制，保证机床的加工精度。 3.动力刀具旋转运动 动力刀具的旋转运动由功率为0.4kW的伺服电动机单独驱动，伺服电动机转速范围为1000~4500r/min。动力刀具装置上有3个刀位，装有铣削类动力刀具和钻削类动力刀具，通过齿轮系和传动轴带动旋转。动力刀具伺服电动机通过传动轴Ⅰ和传动轴Ⅱ，驱动装在动力轴Ⅲ和轴Ⅳ上的动力刀具旋转。轴Ⅱ的转动也可以通过传动轴Ⅴ和轴Ⅵ，驱动装在动力轴Ⅶ上的动力刀具旋转(图2-31的下图)。伺服电动机后端装有编码盘，用于检测伺服进给的速度和位置，实现半闭环控制 五、机床工作循环的调整 图2-32　加工零件图 五、机床工作循环的调整 图2-33　刀架分布和刀位编号 五、机床工作循环的调整 图2-34　加工示意和刀具布置图 2.辅助运动 本机床是高度自动化的机床，除装卸工件外，一切辅助运动都由机床本身完成。切入运动、快进和快退运动由伺服电动机完成。转塔刀架转位(换刀)动作由液压驱动。 三、机床的传动系统 (一)主运动传动链(二)进给传动链(三)转塔刀架传动链 三、机床的传动系统 图2-21　CK3263B型数控车床传动系统图1、2、3—联轴器　4—柱销　5—回转轮　6—转塔头　7—凸轮 (一)主运动传动链 1.传动路线2.主轴变速范围和转速值 1.传动路线 主传动采用交流或直流电动机，额定功率为37kW。额定转速为1150r/min，最低转速为252r/min，最高转速为2660r/min，在此变速范围内无级调速。电动机的转速经同步齿形带轮传动副?170?375传至主轴箱中的轴Ⅰ。轴Ⅰ的运动经齿轮副4629或2253传给轴Ⅱ，使轴Ⅱ获得两挡变速范围。轴Ⅱ的运动又通过两对齿轮副4051或2764传至轴Ⅲ(主轴)，使主轴获得4挡变速范围。主运动传动链的传动路线表达式为 主电动机M1— ?170?375 —Ⅰ——Ⅱ——Ⅲ(主轴) 　(37kW，252~2660r/min) 由传动路线表达式可求出从电动机至主轴的各挡变速范围及转速值。 2.主轴变速范围和转速值 从电动机至轴Ⅲ的机械传动比有4种： u1=170375×2253×2764≈0.0794 u2=170375×2253×4051≈0.1476 u3=170375×4629×2764≈0.3034 u4=170375×4629×4051≈0.5640 (二)进给传动链 进给传动链的功用是实现刀具纵向或横向移动。数控车床的传动原理图如图1-16所示。主轴旋转时，运动通过齿轮副7979传至轴Ⅳ(对应于图1-16中虚线1—2)，使装在轴Ⅳ左端的主轴脉冲发生器(P)发出脉冲信号(对应于图1-16中的2—3或2—9)。主轴脉冲发生器每转发出两组脉冲，一组脉冲为每转1024个脉冲，另一组脉冲为每转1个脉冲。第一组脉冲(1024个)通过微机(数控装置)处理，按数控程序所规定的进给量要求可以均匀地取出F(进给量)个脉冲，然后发出进给指令，分别输送给纵向伺服电动机(对应于图1-16中3—4—5—6)或横向伺服电动机(对应于图1-16中9—10—11—12)，从而驱动纵向电动机(图1-16中M1)或横向电动机(图1-16中M2)。纵向伺服电动机的旋转运动通过联轴器1(图2-21)传给纵向滚珠丝杠Ⅴ，使刀架纵向移动；横向伺服电动机的旋转运动通过联轴器2传给横向滚珠丝杠Ⅵ,使刀架横向移动。纵向移动和横向移动的距离和速度是按照零件加工程序的规定由微机控制的。 (三)转塔刀架传动链 转塔刀架传动链的功用是驱动八工位的转塔刀架回转，完成换刀动作。动力源是液压马达Y，它通过联轴器3带动凸轮轴