预应力混凝土箱梁预制质量控制.doc

PAGE PAGE 7 1. 概述 于xx年5月到xx交通建设监理有限公司开始实习，监理项目为xx高速三期S6标段箱梁预制场，从梁场建设到正式施工到工程收尾，全过程参与了该梁场的项目建设监理工作。 该梁场共预制30m箱梁1010片，28m箱梁40片，预制箱梁梁高1.6m，翼板宽2.4m，吊装重量分别约为75、70T；梁体使用50#混凝土；采用后张法预应力施工，工期七个月。 下面重点对箱梁预制的技术控制点作一下阐述。原材进场检验、混凝土混合料配合比及拌制亦是控制重点。 2.准备工作 2.1熟悉图纸 审核施工单位施工组织设计 、开工报告的内容，制定监理工作流程，将程序监控与资料检验结合起来。 审核施工方案，其进度计划要与项目经理部安排的预制箱梁的吊装作业计划相配合。 2.2审核各项试验 严格审查配合比试验、早强剂试验及水泥浆的稠度试验。 2.3检测原材料 原材料应严格进场控制，对进场原材料 按规定要求，分批分次进行检测，没有合格证书和进场试验材料不得使用，并应在24h内运出工地。合格产品，进场后应按要求妥善存放，遮盖。 2.4检验施工工器具 检验各种施工机具、仪表及试验用机具、仪表的数量及质量， 数量应满足施工计划的要求，并应具有相应单位出具的合格证书，需标定、校核的应提前进行。 2.5预制箱梁的场地建设 本着布局紧凑合理、功能完善、系统完善、运输路线合理、起运吊装安全的原则，本梁场分为7大功能区： （1）箱梁预制区（也称底座区）； （2）成品箱梁存放区； （3）混凝土拌和区； （4）砂石料和水泥原材料堆放区； （5）钢筋预制区； （6）模板和木材加工区； （7）施工人员生活和办公区。 大功能分区平面布置合理，能保证箱梁预制的各道工序流畅地衔接。 底座经过台内设置钢筋及两端扩大处理，底座承载能力能满足设计吨位及变形要求。 3.施工质量过程控制 预应力箱梁施工主要步骤为：底模设立→绑扎底、腹板钢筋及安设预应力管道→安装侧模、内膜→绑扎顶板钢筋及安设负弯矩预应力管道→浇筑混凝土→张拉→压浆→封锚、封端→移梁 监理工作根据施工工艺进行过程质量控制，工序衔接间进行验收，关键工序进行旁站。 对钢筋半成品应于钢筋加工区进行下料长度与成型尺寸的量测，确保梁体使用每种钢筋型号及尺寸合格，该项抽查工作阶段性批次进行。 模板进场后应在调整好的底模底座上进行试拼验收，检验几何尺寸及平整度，对不符合设计标准及规范要求的进行相应调整、验收合格模板全部进行刨光、打磨。 [键入文档的引述或关注点的摘要。您可将文本框放置在文档中的任何位 [键入文档的引述或关注点的摘要。您可将文本框放置在文档中的任何位 3.1底模的质量控制 该工程底模采用砖砌加筋底座，面层砂浆找平后设6mm厚钢板罩面，钢筋改为板表面涂模板漆，实践证明，该种底模面板出梁效果非常好，底面平整、光滑、反亮光。（用2米直尺测底模的平整度，检测底座与钢板之间的牢固度） 3.2底、腹板钢筋及预应力管道安装质量控制 底腹板钢筋成型检测（检测底腹板钢筋的数量、各种钢筋间距及成型尺寸，所检测项目必须符合设计要求并做好记录） 纵向预应力管道安装定位检测（根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检测管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固。管道支撑采用钢筋定位架，定位架的间距直线段内为1m，曲线段内为0.5 m。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录） 底板预留通气孔及端梁底板预埋支座钢板位置应准确，连接应牢固。 侧模及底模保护层垫块应按规范要求间距设置，并安设牢固，以确保钢筋保护层合格。 底、腹板钢筋经验收合格后可进行侧模、内膜的支设和安装。 3.3侧模、内膜质量控制 该工程侧模全部进行刨光、打磨，安装前机油、柴油1:1混合剂，能保证外观平整，有光泽感，外观质量优良。 侧模、内膜检测(检测模板的垂直度、平整度，模板拼缝错台、外膜与底模结合部位密封度、模板底对拉、顶对拉及支撑的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录） 应注意预应力锚后螺旋筋及锚后加强筋是否安装到位，如不能有效限制锚垫板，则张拉时会出现锚垫板回缩情况。 侧模、内膜经验收合格后可进行顶板钢筋的安装。 3.4顶板钢筋及负弯矩预应力管道安装质量控制 顶板钢筋成型检验（检测顶板钢筋的数量、各种钢筋间距及成型尺寸，所检测项目须符合规范及设计要求并做好记录） 负弯矩预应力管道安装定位检测（根据设计的管道坐标、间距及规范要求进行检验，检验管道支撑及加固。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录） 顶板预留工作孔、泄水孔，桥面铺装、护栏、伸缩缝预埋筋尺寸、数量和位置应准确，安置应牢固。 3.5混凝土拌和、运输、浇筑的质量控制 混凝土由拌和站集中拌和，搅拌