混凝土钻孔灌注桩施工及断桩预防和处理补救措施.docVIP

PAGE PAGE 1 混凝土钻孔灌注桩施工及断桩预防和处理补救措施 　　摘要：钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大、无震害、无噪音、承载力高等特点,因此在交通公路工程中得到了广泛的应用。施工中的任何一个环节出现问题,都将直接影响整个工程的质量和进度,甚至给投资者造成巨大经济损失和不良社会影响。本文就探讨了钻孔灌注桩施工过程中常见施工质量问题处理及预防措施。 　　关键词：灌注桩施工；断桩预防；补救措施； 　　中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号： 　　引言 　　作为我国现代地基主要基础施技术，钻孔灌注桩被大量的使用。由于地下深部土层、岩层揭露、岩层破碎等的主要施工技术以岩土钻孔为主，利用这一特性，地基的基础施工中的钻孔目的是在破碎和揭露岩土层一直基础上形成钻孔，依据不同地区地质情况的不同，使用的钻孔技术要点也不相同。基于当前世界建筑的快速发展，大面积高层建筑趋势的需要，世界钻孔灌注桩技术开始快速发展，主要发展方向如下：第一，由于大型高层建筑的需要，桩开始向着大尺寸和大方向发展；第二，以各大建筑工程研究机构公司为代表的，向发展解决桩成孔难题研究发展；第三，由于施工工业操作中遇到的种种难题，泥浆排除二次污染严重等问题，开始向低公害工法桩发展；第五，由于施工情况各有不同，承载力也不相同，开始向钻孔桩方向发展；第五，为了更好的提高承载力，出现了异型桩的使用；第六，由于环保、地质、水文等外部条件和要求，单一的桩型往往无法满足现今工程的要求，钻孔灌注桩开始向成组和式桩方向发展；第七，由于建筑材料的快速发展，新型材料的快速兴起，钻孔灌注桩桩身材料也开始进入多元化时代。 　　1产生断桩的原因分析1.1桩身的截面强度不足在设计中忽略冻胀力对桩的破坏作用,尤其是对土层较厚入土较深的钢筋长混凝土桩,只考虑桩身的整体冻拔而忽略了切向冻胀力与桩截面的强度关系,切向冻胀力大于桩截面的强度,将桩冻拔致断。在施工中,水泥用量不足,混凝土配比不当不能满足混凝土设计强度。钢筋混凝土桩的钢筋未经力学实验,品质低劣,钢筋的焊接不够规范达不到设计强度。1.2在混凝土施工过程中,混凝土施工灌注不连续,灌注时间持续长,是造成断桩事故的最主要因素导管拆卸过程时间过长,起重吊装设备的作业能力小,导管内壁不够光滑,塌落度过大,混凝土流动性差,碎石或卵石粒径过大,沙子过粗或偏细,级配的细度膜数不好,拌和不均匀,混凝土产生离析现象,增大导管内混凝土下落阻力,而使混凝土在导管中下不去,造成卡管事故。导管埋入混凝土中过深,导管外混凝土已初凝,导管与混凝土间的摩擦力过大,导管无法拔出或提升导管过猛,将导管拉断,造成埋管事故。首批已浇混凝土初凝,流动性降低,而续浇的混凝土冲破顶层上升,在混凝土中夹有泥渣土,形成断桩。1.3导管或导管底口进水导管的水密性、承压、抗拉性能不好,隔水设施差,而导致导管渗水,首批混凝土储备量不足,使导管底口进水。1.4由塌孔引起的断桩因为灌注施工的紧张连续,忽略了水头高度,由于护筒底口漏水,孔内水位降低,使孔内水位差减小,不能保持原有静水压力。1.5接桩时没有认真处理好多余的那部分桩头混凝土浇筑近结束时,没有考虑接桩时混凝土施工,接桩时处理不好或清理不好桩头,导致桩顶混凝土达不到设计强度。 　　2混凝土灌注过程中出现的质量问题处理及预防措施2.1钢筋笼上浮出现的质量问题造成钢筋笼上浮的原因:①钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;②当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮。预防措施:①钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。②加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时,控制导管埋深在1.5-2.0m。③灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m,不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时,应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。2.2导管卡管造成导管卡管的原因:①初灌时,隔水栓堵管;②混凝土和易性、流动性差造成离析;③混凝土中粗骨料粒径过大;④各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;⑤导管进水造成混凝土离析等。预防措施:①使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出。②在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,