潮汐环境中大型超重双壁吊箱围堰施工技术.doc

PAGE PAGE 潮汐环境中大型超重双壁吊箱围堰施工技术 1.引言 xx铁路xx江特大桥跨越xx江入海口，99#主墩位于主航道，水深24～29m，基础采用12根Φ2.5m钻孔桩，横桥向分3排布置，每排4根。承台尺寸为21×14.8×5m，底面高程为-9.235m，墩位处河床面高程-25m，涨潮时最高水位+4.5m，退潮时最低水位-1.5m，涨落潮时水流速度达3m/s。承台施工采用圆形双壁吊箱围堰方案，围堰外径28.4m，内径26m，高18.4m。侧舱为双壁钢结构，宽度为1.2m，在高度上分为5节，底节高6m，其余4节每节高3m，同时每节又按450弧角分为相同的8片，拼装时焊接成整体。为节约钢材，围堰底板采用现浇钢筋混凝土板，板厚0.4m。为减少单次封底混凝土方量，减少钢筋混凝土底板的自由长度，同时为围堰悬吊及下放系统提供下部吊点，围堰内在横桥向设置了2根钢筋混凝土主隔梁，纵桥向设置了5根次隔梁，将整个围堰分成10个隔舱。主隔梁高3m、宽0.5m，次隔梁高3m、宽0.3m，隔梁中埋置型钢扁担，用作吊点。围堰悬吊系统上部由纵、横支承分配梁及钢护筒组成，下部通过φ32mm精轧螺纹钢筋悬吊于主、次隔梁预埋的型钢扁担上，共设23个吊点。纵梁（顺桥方向）长18米，共计4组，每组由6片单层贝雷梁组成，均设在钻孔桩钢护筒顶上。横梁（横桥向）共3组，设在纵梁顶上，每组由4Ⅰ56组成。吊箱围堰自重为1290吨（纵、横支承梁及封底混凝土重量未计）。围堰结构简图见图1。50#墩吊箱围堰自重及外形尺寸巨大，所处水文条件复杂，施工难度大，故能否解决好该围堰在施工的各个环节中出现的技术难题，是xx江特大桥主墩基础施工成败的关键。 2.本工程吊箱围堰施工的特点及难点 2.1 99#主墩设计的吊箱围堰外形尺寸大，高度高（一般吊箱围堰高度在10m以内），为节约成本，使围堰自重大（如采用钢底板，则自重仅为300余吨），故施工时围堰悬吊及下放系统的规格需大幅提高，增加了围堰下放难度。 2.2墩位所在位置水深流急，且处于潮汐环境中，每天涨潮落潮各两次，每次涨落潮的时间及水位高度各不相同，涨落潮时流速快，且水流方向随涨落潮而变化，使围堰所受的水流冲击力、浮力在不同时间经常变化。因为浮力时时变化，在围堰下放过程中不能利用围堰自浮这一有利因素，增加了施工及围堰抗浮难度。 2.3 99#主墩位于通航孔中，水上混凝土工厂及施工栈桥均不能设置，封底时混凝土运输需通过船舶，同时为了避免钢筋混凝土底板一次承受全部封底混凝土重量而破坏，故在进行围堰封底时需分隔仓分次进行。 3.钢筋混凝土底板现浇及第一节围堰拼装 3.1钻孔桩施工完毕后，拆除钻孔桩施工平台，拔除所有平台支撑钢管桩。钻孔桩护筒在高程+3.5m处顺桥向开槽，以便穿入由2Ⅰ56型钢组成的现浇底板支撑纵梁，纵梁共4组。纵梁下面钢护筒壁上焊钢板加劲肋，以防钢护筒局部受力失稳。纵梁上面设置6组2Ⅰ45横梁，横梁上铺设Ⅰ20分配梁，分配梁间距75cm，上面铺设现浇钢筋混凝土板底模，在底模上绑扎钢筋，并在主、次隔梁及围堰侧舱内、外壁处预埋由钢板焊制成的“丁”字板，同时将底板钢筋与主、次隔梁钢筋焊连，从而使围堰底板同主、次隔梁及侧舱连接成刚性整体。浇灌底板混凝土时，应注意先浇灌钻孔桩周围即围堰中间部分，再浇灌围堰四周圆弧部分，且应对称浇灌。 3.2在底板上拼装第一节6m高围堰。首先，根据设计位置在底板上准确测量放样，并作出醒目标志。利用浮吊对第一节段的八块双壁钢围堰从上游开始两侧对称吊放，按事先放样位置初步调整定位后，在围堰节段底部与侧面用角钢等设置临时支护。所有节段安装完成后，对拼成整体的围堰接缝吻合状况、整体形状、平面位置及垂直度进行检测、调整，验收合格后，使用型钢将各节段与底板预埋件或钢护筒之间进行暂时固定、支撑。组织足够电焊工对第一节段拼接缝进行全面、对称施焊。在拼装第一节围堰的过程中，可同时接高钻孔桩护筒至高程+9.0m处。 3.3第一节围堰拼焊完成后，在底板混凝土的主、次隔梁位置进行凿毛处理，然后扎钢筋、立模板浇灌混凝土主、次隔梁，隔梁高3m，采用C40混凝土。浇灌前在隔梁上预埋下放吊点及承重吊点的Ⅰ36扁担梁。主、次隔梁同侧舱连接处预埋Ⅰ36型钢，型钢一端埋入主、次隔梁，一端伸入侧舱，并在伸入侧舱部分浇灌锚固混凝土，锚固混凝土高3m。同时，将底板预埋的“丁”字板同侧舱壁焊接，使底板、侧舱及主、次隔梁之间形成刚性整体。 4.围堰下放 4.1在接高的钻孔桩护筒顶焊制悬吊纵梁支承专用牛腿，在护筒内用[20焊制十字撑，以保证护筒局部稳定性。在护筒顶安装悬吊纵梁，纵梁共4组，由6片单层贝雷梁组成。贝雷梁在护筒顶支点及围堰下放吊点处，均需用[10在竖向进行加强。贝雷梁连接处设特制花窗，将6片贝雷梁联成整体。 4.2在贝雷梁