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冲模设计实例—实例四、拉深模设计 4、模具工作部分尺寸的计算 （1）凸、凹模间隙： 落料凸模、凹模的刃口尺寸计算参见冲裁模设计计算过程 拉伸凸模、凹模工作部分尺寸计算如下： 查表得凸、凹的单边间隙为Z=(1.0~1.05)t，取 Z=1.05t （2）凸、凹模圆角半径 ： 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 4、模具工作部分尺寸的计算 （3）凸、凹模工作尺寸及公差 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 4、模具工作部分尺寸的计算 （4）凸模通气孔 根据凸模直径大小，取通气孔直径为 φ5mm 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 5、模具总体设计 模具装配图如图25所示 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 5、模具总体设计 因为压料力不大（ ），故可在单动压力机上完成 本模具采用正装式结构，即落料拉伸凸凹模安装在上模 利用刚性卸料板卸去废料，同时卸料板也起导尺作用 条形坯料可用导尺和固定挡料销定位 拉伸结束后，由打料块2将卡在凸凹模内的工件推出 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 6、压力机选择 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 6、压力机选择 校核过程如下： 确定的选型号压力机的滑块许用负荷图，根据工艺安排、设备参数和模具结构确定模具工作过程中对应的落料拉伸力曲线，若落料拉伸力曲线处于许用负荷曲线之下，则所选设备符合工作要求；若落料拉伸力曲线超出许可范围，则需选择标称压力更大型号的压力机，继续以上校核过程。 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 6、压力机选择 本例中，落料拉伸力曲线处于JC23-35压力机滑块许用负荷曲线以下，符合设备安全工作要求。 冲模设计实例—实例四、拉深模设计 7、模具零件设计 根据模具总装图结构、拉伸工序要求及前述模具工作部分的计算，设计出模具各零件。 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 工件名称：电位器接线片 生产批量：大批量 材　　料：08F钢带 料　　厚：0.4mm 冲模设计实例—实例五、连续拉深模设计 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 5.4.1 工艺分析 该工件体积小，全长只有9.4mm，质量为0.07g，图中A部位需采用连续拉深工序，B和C部位有两个90弯曲工序，D部位需用镦压成形工序。因此其工艺过程比较复杂。 在进行其他设计之前，首先应进行拉深的设计，以确定拉深次数和各次拉深的凸、凹模圆角、拉深直径、拉深深度等参数。 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 5.4.2 拉深计算 拉深部位的拉深高度h＝2.4mm，成品外径d＝1.8mm，上凸缘为矩形2.8mm×3.2mm。 （1）计算毛坯尺寸 当凸缘为矩形毛坯时，则以矩形的对角线为直径的圆形作为工件的凸绦直径。 矩形的边长为2.8mm × 3.2mm，其对角线长为4.25mm。 由表可查得修边余量为1.2mm。 加入修边余量后的凸缘直径为5．45mm。 毛坯直径为： 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 5.4.2 拉深计算 （2）检查能否一次拉成 计算相对厚度： 计算凸线相对直径： 计算工件相对高度 ： 查表可得，一次拉深的最大相对高度为0.35，本工件的相对高度显然超过了允许值，则必须采用连续拉深。 由计算结果可知，本工件不具备整料拉深的条件，故在连续拉深中条料应采用切口工艺。 （3）计算拉深系数 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 5.4.2 拉深计算 （4）确定拉深次数和各工序拉深系数 本工件拉深属于有工艺切口工艺，查表可得有法兰圆筒件各极限拉深系数为 ： 由以上计算可知，若采用4次拉深，其前4次拉深系数乘积为0．257，与总拉深系数0．26近似相等。 考虑工件体积小，模具的步距较小，多安排一次拉深对模具的尺寸大小影响不大，故增加一次拉深，确定共拉深5次。 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 5.4.2 拉深计算 将上述各m的值适当增大后，m值分别为m2=0.76,m3=0.79，m4＝0.81，m5＝0.84。以最终成品直径1.8mm作为d5，用各次的拉深系数依次向前计算出各次的拉深直径d4、d3、d2、dl，用d1与D相比计算出第一次拉深的拉深系数ml的数值，它应大于或稍大于首次拉深系数0．55。各次拉深工序的工序直径为： 此时m1应为ml＝D1／D＝4.39／6.85＝0.64，与最小值0.55相比，0.64偏大了一点，故应重新选一组m值进行试算。 5.4 拉深弯曲连续模设计实例 5.4.2 拉深计算 重选的m值为m2＝0.77，m3＝0.80，m4＝0.84，m5＝0.88。 再重新计算各次拉深工序的工序直径，即： 此时m1应