模具的热处理裂纹与内应力.ppt

第6 章 模具热处理的缺陷及防止措施 6.1 模具热处理的主要缺陷 6.1.1 模具热处理内应力 1.热应力 2.组织应力 ?6.1.2 模具的热处理变形 1.模具热处理变形的形式 2.模具热处理变形的趋向 （1）由热应力引起的变形趋向 （2）由组织应力引起的变形趋向 （3）由组织转变引起的变形趋向?6.1.3 模具热处理裂纹1.模具热处理裂纹的种类 此外，热处理裂纹还可根据其存在部位和深度分为以下三类: （1）深裂纹 （2）细微表面裂纹 （3）内部裂纹 6.1.1 模具热处理内应力 1.热应力 模具在加热和(或)冷却时，由不同部位的温度差别而导致热胀和(或)冷缩程度的不一致所引起的应力，称为热应力。2.组织应力 模具在热处理过程中由于其各部位相变的不同时性所引起的应力，称为组织应力。 6.1.2 模具的热处理变形 1.模具热处理变形的形式一种是模具几何形状的变化，它表现为尺寸及外形的变化，常称为扭曲或翘曲，是由淬火应力所引起的。另一种是体积的变化，它表现为模具体积按比例地胀大或缩小，是由相变时的比容变化所引起的。2.模具热处理变形的趋向 (1)由热应力引起的变形趋向 工件在热应力的作用下，冷却初期心部受压应力，而且在高温下塑性较好，故心部沿长度方向缩短，再加上随后冷却过程中的进一步收缩，结果其变形趋向是工件沿轴向缩短，平面凸起，棱角变圆。(2)由组织应力引起的变形趋向 淬火过程中组织应力的变化情况恰巧与热应力相反，所以它引起的变形趋向也与之相反，表现为工件沿最大尺寸方向伸长，平面内凹，棱角凸出。(3)由组织转变引起的变形趋向 由组织转变所引起的体积变化称为体积效应，一般总是使工件体积在各个方向上均匀地膨胀与缩小。不过对圆(方)孔体工件(尤其是壁厚较薄的)来说，当其体积增大或减小时，往往是高度、外径和内腔等尺寸均同时增大或缩小。这主要由体积变化时所引起的内腔周长尺寸变化超过了壁厚方向上的尺寸变化所致。? 6.1.2 模具的热处理变形 ? 6.1.2 模具的热处理变形 ? 6.1.2 模具的热处理变形 ? 6.1.3 模具热处理裂纹1.模具热处理裂纹的种类 此外，热处理裂纹还可根据其存在部位和深度分为以下三类: (1)深裂纹 深裂纹通常是由于热处理组织应力较大而产生的裂纹，常出现在淬透性较好的钢制模具截面急变、尖角、棱边处，一般是纵向的。此外，高碳高合金钢模具中碳化物偏析严重或存在夹杂物时，常沿锻造方向分布；横向塑性与强度均较低时，也易产生纵向裂纹。(2)细微表面裂纹 细微表面裂纹没有一定方向，且与模具的形状无关。裂纹深度通常为0.1~1.5 mm。这类裂纹常产生在淬火加热温度范围较窄的钢制模具或化学成分改变的模具(如表面脱碳模具)表面层，也有可能产生在急剧加热与冷却时体积发生剧烈变化的模具表层或淬火后没有及时回火的模具。(3)内部裂纹 内部裂纹可能是细微裂纹，也可能是尺寸较大的宏观裂纹。内部细微裂纹是因模具内部与表层化学成分不同而引起的；宏观裂纹是由表面层与心部组织的比容不同引起的。钢内部偏析过大时，易产生细微裂纹；淬透性低的钢制模具淬硬层浅，当中心硬度为36~45HRC时，易形成宏观裂纹。 2.模具的热处理裂纹与内应力 2.模具的热处理裂纹与内应力 2.模具的热处理裂纹与内应力 2.模具的热处理裂纹与内应力 6.2 减小模具热处理变形与控制模具热处理开裂的措施 图12-3所示为凹模的合理壁厚。 图12-4（a）所示为一型腔狭窄的凹模，淬火后会产生如虚线所示的变形。如设计时能增加两个工艺孔，如图12-4（b）所示，则减小了淬火过程中截面的温差，降低了热应力，使变形情况有了明显的改善。 图12-5所示也是增加工艺孔或变不通孔为通孔的实例，可减小因厚薄不均而增大的开裂敏感性。 (3)尽可能采用封闭及对称结构  模具形状为开口或不对称结构时，淬火后应力分布不均匀，极易变形。所以一般易变形的槽形模具，应尽量在淬火前留筋，淬火后再切除。 图12-6所示的槽形工件，原来淬火后在R处发生变形，经加筋(图12-6中阴影线部分)后，有效地防止了淬火变形。 2.正确选材 6.2.2 合理安排工艺流程 6.2.3 合理进行锻造和预先热处理 6.2.4 采用合理的热处理工艺 6.3 模具热处理的其他缺陷及预防补救措施 形成软点的原因大致有:  ①原材料缺陷:如钢中存在大块铁素体或带状组织。  ②