钢结构框架施工方法及技术要求.doc

钢结构框架施工方法及技术要求 1 材料验收及管理 1.1材料进入施工现场，必须进行验收。包括质量证明书，合格证的验收，证物要一致，数量、规格、型号的验收。检查高强螺栓磨面抗滑系数试验报告，发现问题时，报告供货方进行复验，确认合格后方可使用。 1.2钢材表面锈蚀、麻点、划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半。 1.3材料堆放整齐，底部用道木或木方垫平。材料有明显的标识。 1.4施工人员在下料前须征得技术，材料专职人员同意后方可下料。 1.5所有进现场材料须征得业主认可。 1.6标记：应精确仔细地标明标记，以便同相应的制作图保持一致。易出现施工缺陷的那些材料和各点，应用显着的彩色油漆作标记。无论何种标记金属表面不应被这些标记严重损坏。 2放样下料 2.1放样工作在放样平台上进行，放样用的量具必须校验合格，且不允许随便调换。 2.2放样和号料时应根据工艺要求预留焊接收缩余量，切割和刨边的加工余量。 2.3号料时依照图面十足长度取用，未经业主或监理人员同意不得以不足长度的材料拼凑成图面所需的尺寸。对材料长度不足部分可采取接合并适当补强的方法接长。 2.4钢板下料采用半自动切割机切割，局部不能用半自动切割的地方，可采用氧乙炔切割，型钢下料采用氧乙炔切割，划线后施工人员应复检尺寸，确认无误后方可切割。 2.5切割前，应将钢材表面切割区域的铁锈，油污等清除干净，切割后切割面不得有裂纹、过大不规则形、缺口、夹渣等泡状存在，切割面应保持平滑，不符合规定不符合规定时应用砂轮机打磨加工处理。 2.6检查 检查项目及检验方法应执行招标文件指定的《钢构工程施工及验收规范》GB50205-2001的规定要求及招标图纸的技术要求。 3制孔 3.1制孔采用机械钻孔法。钻孔应垂直材料表面，进刀要缓慢，防止钻孔时用力过大将钻头卡住或将材料移位，造成偏孔。 3.2部分对接接头连接板须配钻时，应核对钻孔尺寸，确认无误后方可进行。 3.3应清除孔径周围的毛刺、碎屑、及变形等，以保证螺栓连接具有良好的接触面。 3.4标准螺栓孔的直径不应大于螺栓的直径加上1.5mm的裕量，但是，如果是地脚螺栓裕量应等于或小于 3.5高强螺栓孔的偏差如下表： 序号 检验项目 图示 设计误差(mm) 最大允许误差(mm) 检查仪器 1 螺栓孔中心偏移△L △ △L △L 中心线 基准线 -1≤△L+1 -1.5≤△L+1.5 金属直尺 2 螺栓孔偏移间距△P△ P P2+△P2 P1+△P1 -1≤△P1+1 -2≤△P2+1 -1.5≤△P1+1.5 -3≤△P2+3 金属直尺 3 螺栓孔之吻合度e e e e≤1 e≤1.5 金属直尺 直角定规 4 螺栓接合面之间隙e e e e e≤1 e≤1 厚薄规 5 螺栓孔之边距△a a a1+△a1 a2+△a2 △a1S-2 △a2S-2 但高张力螺栓之接合应依规范之最小值 △a1S-3 △a2S-3 但高张力螺栓之接合应依规范之最小值 金属直尺 3.6在构件制作和组对之前，摩擦面应经业主检验并在检验后采用塑料布包扎保护。 4修正变形及编号 4.1对加工变形超标的构件采用冷矫正或加热矫正方法，加热温度不应超过钢材正火温度或业主提供的温度。修正后的尺寸误差应符合业主提供的规范要求。 4.2矫正钢料时不得损坏材料的强度及机械性能。 4.3所有构件经检验合格后按现场组装顺序进行编号分类，编号应标于明显处并容易识别。 5箱型钢及焊接H钢的制作： 5.1箱型柱的制作： 制作工艺流程： 整平→划线→柱身板气孔割→坡口加工(底部、双侧)→校正 →U形件组装、装焊 隔板下料切割、钻孔→铣坡口→装焊挡条→铣外侧边 隔板 →超声波检测→箱形件组装(装盖面板)→焊主缝→超声检测→装焊顶板和底脚板(下料、加工、组装、焊接)→铣顶面→装焊连接板→调直→超声波检查→成品检查→除锈→油漆、编号→成品出厂 箱型柱的组装，为保证其正确的截面形状和控制扭曲变形，应在组装平台上进行，一般先平放一块侧板，再立放相应的横隔板，并作定位焊，再立放两块侧板，借助于移动胎具或夹具从两侧将其夹紧，作U形件内部焊接，并将横隔板和三块侧板连接起来。 U形件焊接，可用单侧帖角焊或单边V形坡口焊，亦有的通过连接板与隔板连接，焊接隔板应从中间往外逐次进行，施焊中应随时校正侧板的弯曲变形。焊缝应用超声波探伤。 焊完U形件并矫正后，覆盖最后一块箱形侧板，用弓形夹钳将其夹紧，并作定位焊，再后，检查截面角度是否正确，合格后作角部单边V形坡口埋弧自动焊，如有变形，采用加压力火焰校正。 最后以隔板位置为准，加切割余量，划出柱底部线，气割割齐后装焊顶板，量总长，考虑加工量装下部刀板，铣光两端，精度为总长+5，-1mm，装焊梁腹连接板，校正并使其与柱身成90°。 对底板与柱身的焊缝进行探伤后，切割开孔并焊栓钉。