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企业质量风险预警机制的构建及应用（表） 　摘要：为确保卷烟产品制造发展质量的“优质、高效、低耗”，十分有必要建立产品质量风险预警机制。本文从卷烟制造企业实际出发，重点分析了质量风险预警机制的内涵、理由和运作。重点概述了卷烟制造企业质量风险预警的预警对象、指标和预警条件，并从5方面介绍质量风险预警机制的运作。 　　关键词：质量风险预警机制、防差错技术和装置、质量预警信息监视岗 　　一、质量风险预警的内涵 　　预警，就是对事物发生的必然趋势进行估计和推测，提出预见性警示，它对于人们掌握事物发展的规律并采取必要的应对措施，趋利避害，扬长避短，具有重要的意义。 　　质量风险预警，就是在捕获大量信息的基础上，对质量活动的发生进行必要的研判，提出控制其发展的对策，遏制质量热点、难点问题的形成。质量预警机制建设，就是某批或某个特定时期的质量指标可能发生的情况进行预测，提出预见性的建议，供领导机关决策后，对应对措施等进行必要的部署和落实，以防止质量问题的发生乃至发展蔓延，控制质量事件的形成，从而确保卷烟生产质量的稳定。建立企业质量预警机制，对于优化生产工艺、减少产品批量缺陷、加快质量改进速度、降低企业运营风险具有重要的现实意义。 　　二、卷烟制造企业构建、应用质量风险预警机制的理由 　　从历史的质量统计分析数据看，构建、应用质量预警系统是有效减少各类质量、消耗问题发生的方法之一。 　　我们对近三年来卷烟生产线上发生的各类质量、消耗问题进行了一次深入、细致的统计分析，对各些问题产生的原因我们有一个这样的统计结果： 　　各类质量、消耗问题产生的原因 　　从以上的统计分析的数据，我们可以看出，因为“关键点计量，关键点参数控制，加香、加料”的原因，造成的各类质量、消耗问题，占整个质量问题产生原因的89.52%，并且的事件发生前往往有较长一段时间的先兆。如各生产车间还经常面临着月底统计时各消耗指标异常时找不到原因的问题，致使消耗问题长期困扰着各生产部门。2008年8月，卷烟生产线上发生连续5批烟加料前电子称重量异常，导致连续5批烟未加够叶料，事件分析后，我们先着手进行了预警机制的建设，2009年5月14日，某批烟实际消耗值超过预警上限，操作人员按橙色预警要求上报跟班人员，跟班工艺随即进行原因分析，发现是加料前水分比平时低1个百分点，随即组织修理人员一道进行排查发现是水分仪失真，避免的事态的扩大。 　　以上正反两方面的经验教训，给予我们这样的启示：质量风险控制工作必须以防为主、主动出击、关口前移、重点转移，要下大力气构建质量风险预警机制，防患质量风险于未燃，解决质量风险于苗头状态。 　　三、卷烟制造企业质量风险预警机制的构成 　　1、预警对象：对关键计量点各计量称控制重量进行预警，对关键控制点重要控制参数偏离情况进行预警，对加料、加料的关键点跟踪、波动、消耗情况进行预警。关键点定义： 　　⑴物料计量点：叶片旁线计量控制称、松散回潮筒入口计量控制称、叶片加料入口计量控制称、烘丝工序入口计量控制称、掺配主称、梗丝掺配计量控制称、膨丝掺配计量控制称、混丝综合称、投梗间计量控制称、梗丝回潮前计量控制称、梗丝加香前计量控制称；⑵参数控制点叶片松散工序出口水分、温度、加水流量，片加料工序入口水分、温度、出口水分、温度、加水流量，烘丝工序入口温度，筒壁温度，排潮开度，混丝加香出口水分，一级蒸梗出口水分，梗丝回潮工序出口水分、温度、加水流量，梗丝加香出口水分；⑶加料、加香点：各加香加料点过程跟踪曲线，过程送料时间，喷嘴压力（膜片压力），初始送料量 　　2、预警指标：包含偏低预警指标、偏高预警指标、幅度预警指标、比值预警指标。 　　3、等级划分：　根据影响问题的严重程度设红色警告、黄色警示、橙色警戒。 　　4、预警条件： 　　⑴有下列情形之一的，应启动　“红色警告”机制： 　　①物料计量点重量连续5批级以上波动超过1.5%或连续3批级以上波动超过2%或当批波动超 　　过3%； 　　②参数控制点工序能力指数Cp，k＜0.5时（备注工序能力指数Cp，k计算公式Cp，k=（T-2ε）/6δ 　　式中：ε=│M-μ│——偏移量；T=2 ΔT——公差范围；μ——平均值；δ——标准偏差）； 　　③各加香加料点生产过程中加料流量出现持续1分钟保持同一数值不变或出现剧烈波动或出现剧烈波动持续时间较短（＜1分钟），但在批中出现次数超过3次的或在向现场送料过程中，未能一次性送完，需在生产过程中补送加香加料点，如出现生产正常进行过程中，加料流量计累计加料量达8kg时或首次补料仍未开始的或各加香加料点正常生产过程中喷嘴压力（膜片压力）出现≧0.1Mpa时或加香加料点在向现场送料过程中，未能一次性送完时，首次送料量超出参考值时（备注：各牌号有明显差异）。 　　⑵有下列情形之一的，应启动　“黄色警示