水泥深层搅拌桩施工总结.doc

水泥深层搅拌桩施工总结 ××××××接线道路工程K2+837.5～K2+902.5段采用深层搅拌桩进行软基处理，主要特点为淤泥质粉质粘土层较厚，具体地层条件从上至下为：2-3层软塑状粘土、4层流塑状淤泥质粉质粘土、4-1层粉质粘土夹粉土、5层细砂、6层淤泥质粉质粘土夹粉土、7-1层粉细砂。水泥深层搅拌桩设计桩径500cm,桩长19m,梅花形布置，桩端穿过软弱层6层，进入持力层7-1层。 一、施工准备 1.1、交控制桩：确定施工区域，为测量定位作准备。 1.2、材料选定：水泥采用国家免检厂家的32.5级水泥，要求分批提供有关标号、安定性等试验报告，并分批抽样报工地试验室进行检测，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。 1.3、成桩参数：施工按成桩试验所取参数施工，技术参数如下： 1.3.1、满足设计喷入量的各种参数，水泥用量50kg/m、钻头钻度60r/min、钻进速度0.8m/min、水灰比0.5：1； 1.3.2、根据试桩情况确定为两喷两搅工艺要求。 二、深层搅拌桩施工工艺及技术措施 测量定位搅拌机就位搅拌机移位搅拌提升、搅拌提升搅拌 测量定位 搅拌机就位 搅拌机移位 搅拌提升、 搅拌提升 搅拌、下沉、喷浆80% 搅拌、下沉、喷浆20％、出孔 合格 旁站 2.2、施工前丈量钻杆长度并标上显著标志，以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度，保证设计桩长。 2.3、制备水泥浆：严格按预定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料桶；现场拌制浆液，应有专人记录水泥用量，并记录泵送浆开始、结束时间。制备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2h的浆液应降低标号使用；浆液倒入集料桶时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。 2.4、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。 2.5、预搅下沉、喷浆：泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。搅拌机沿导架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A；下沉同时开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的下沉速度施工；施工中第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。施工中发现喷浆量不足，应按要求在复搅、复喷中将喷浆量补足。 2.6、提升搅拌机：搅拌机提升至地面以下1/3桩长时宜用慢速;当喷浆口即将出地面时,应停止提升,搅拌数秒以保证桩头搅拌均匀密实。 2.7、搅拌桩停灰面标高要求超出设计标高0.5m，即设为保护桩头，铺设碎石垫层时予以凿除。 2.8、供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使浆搅拌机至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。 2.9、清洗，向集料斗注入适量清水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到清洗干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。 2.10、移位，重复上述步骤，再进行下一根桩的施工。 三、施工过程中出现的问题及解决措施 3.1、抱钻或糊钻 3.1.1、 抱钻现象:抱钻多发生在软土上覆粘土层或软土间粘土夹层塑性指数高、含水量偏小的路段。水泥深层搅拌桩在钻进过程中粘土紧紧的将钻头包裹,形成一个两倍钻杆一样粗细的土柱,高0.5m 左右,搅拌桩翻浆 3.1.2、抱钻的原因和分析:抱钻的原因主要有两个方面,一是粘土的塑性指数高、含水量偏小;二是水泥深层搅拌桩的钻头有缺陷。经观察, 水泥深层搅拌桩采用的是两层或三层厚板状一字型钻头，钻头的叶片倾斜角度较平缓。这样的钻头适用于砂性土路段,砂性土较松散,易搅拌破碎。而粘性土,尤其是在塑性指数高、粘结力大的粘土层中钻进,平缓的钻头不易将土切割搅碎。而是下压将土挤压成饼状,一部分沿着孔壁被挤出后堆在孔口四周,另一部分被挤压粘在钻头刀片之间,越来越多而形成土柱。本工程出现抱钻的另一原因就是局部场地为塑性指数较高的回填土。 3.1.3、处理措施和效果:主要是改进钻头,钻头的叶片由两层或三层厚板状一字型改为三层薄板状一字型斜钻头, 倾角由20°改为35°～40°,并加焊利于切土的倒三角或倒牛角耙剌。钻头改进后,取得了很好的成效，再未发生抱钻、翻泥的问题。 3.2、翻浆 在水泥深层搅拌桩施工的过程中个别桩出现翻浆现象,现场分析原因一般有三种：其一是糊钻,可按抱钻或糊钻的措施处理; 其二,翻淤和翻浆是发生在软土有多层硬粘土夹层的地段。遇到硬粘土夹层时,钻进速度减缓,泥浆泵还照常在匀速的送浆,土层对水泥浆的吸入量已达到饱和,自然出现翻浆。处理的办法是正向钻进结合反向钻进,当快速的穿过硬粘土夹层后就可避免发生翻浆。 3.3、施工过程中人为因素容易导致的一些问题 3.3.1、水泥土搅拌不均匀。主要原因为有：（1）水灰比不能