装配式汽车凸轮轴加工工艺及趋势研究.pdf

      装配式凸轮轴是近20 年来开发的新型内燃机零件，适应了汽车工业轻量化、高性能、 低排放和低成本的发展趋势。目前，世界上越来越多的汽车制造厂家将装配式凸轮轴用 于高性能发动机上，其生产工艺的提高对促进我国汽车产业不断发展具有重要的现实意 义。 传统整体式凸轮轴加工工艺及其缺点 传统整体式凸轮轴采用铸造或锻造毛坯切削加工成品，个别直接采用棒料加工成零件。 为了保证零件加工精度，整体铸造或锻造的凸轮轴毛坯必须辅以大量的切削加工（采用 车、铣、磨、抛光）及表面淬火、渗碳、氮化等强化处理。 传统整体式凸轮轴加工存在的主要缺点如下： （1）发动机工作过程中，凸轮要求耐磨损、耐胶着、耐点蚀；轴颈要求滑动性能好； 心轴则要求刚性、弯曲、扭转性能好。整体式凸轮轴很难同时满足上述要求，其材料利 用也不合理。 （2 ）很难制造出凸轮密布排列、结构紧凑的凸轮轴。 （3 ）需大量加工工序、机床、刀具、夹具和人员，工时长，占地面积大，成本高。 （4 ）对凸轮表面耐磨强化处理容易发生变形而需校直。 （5 ）毛坯凸轮型面余量大且不均匀，加工困难，影响零件加工质量。 （6 ）使大量材料变成废屑，同时难以降低产品成本。 （7 ）生产效率低，材料与能源消耗大，生产自动化水平较低。 装配式凸轮轴工艺技术优势 装配式凸轮轴也称组合式轮轴，它由钢管（心轴）、轴颈（轴承环）、凸轮、泵桃片、 塞和尾端件等若干个零件组成，分别进行材料优化及精益加工，再组装成凸轮轴。 装配式凸轮轴心轴一般采用冷拔无缝钢管，凸轮则采用碳钢或粉末烧结材料，碳钢凸轮 可进行精密塑性成形，并进行高频淬火或渗碳处理。 装配式凸轮轴的凸轮装配精度（Cmk=1.67)一般可以达到如下级别： 角度：±0.5° （粗锻件凸轮），±0.25° （加工后的凸轮）。 轴向尺寸：±0.1mm 。 负载：转矩＞150N·m，轴向负载＞10kN。 装配连接之后再根据产品要求对零件进行精加工处理。 装配式凸轮轴与传统凸轮轴相比具有如下技术优势： （1）可实现柔性设计、柔性生产与敏捷制造。在装配过程中，可实现凸轮相位角与轴 向位置的自由调整与修正，有利于新产品的设计与制造，缩短研发制造周期。       （2 ）有利于材料分体优化与凸轮轴结构形式选择。可根据配气机构对凸轮轴各个部位 的性能要求不同，合理选择凸轮、轴颈与心轴的材料，保证其质量要求。 （3 ）采用近净成形工艺成形凸轮，可大幅度降低制造成本。根据材料及形状要求，采 用冷精密塑性成形、粉末冶金烧结、精密铸造等工艺成形凸轮，减少凸轮的切削加工过 程，节省工时、降低成本。 （4 ）空心管心轴、凸轮材料的优化及精密成形技术的应用，可使凸轮轴整体质量降低 20%～40% ，节约材料达30% 以上。 （5 ）可针对不同零件采用最适宜的热处理技术与表面强化技术，从而大幅度提高凸轮 轴的制造精度、产品质量和使用寿命。 （6 ）凸轮轴的全部部件分体加工，并装配集成，降低装配工时与装配成本。 （7 ）提高凸轮轴整体刚度。其动态转矩可达800～1 000N·m，并可降低摩擦、承受较 高的阀门冲击载荷。 （8 ）凸轮工作型面可根据产品性能要求，任意设计选择。近净成形技术可用于不同曲 率的凸轮加工，有利于新型发动机的开发应用。 （9 ）可大幅度节省凸轮轴金属加工设备与工时，分体零件与设备小型化也降低了设备 投资和场地面积。 （10）凸轮在心轴上的排列可更加紧凑，在多气门顶置凸轮轴的加工方面更优越。 （11）部件分开加工，可大幅提高生产自动化及集约化程度。 装配式凸轮轴的关键技术问题 1.连接技术 随着发动机功率及转速的不断提高，凸轮轴需承受载荷与传递转矩也越来越高，凸轮与 心轴的连接强度与使用寿命成为装配式凸轮轴最为重要的技术指标。 因轴颈、凸轮和其他零件的装配方法不同而有多种连接方式，可分为焊接式、烧结式和 机械式连接。其中，机械式连接又分为热套法、冷套法、液压扩管法、机械扩管法、滚 花法。