车间管理与现场改善方法.ppt

车间管理与现场改善方法 * Ⅰ. 基本的思考方法 生产现场所要实现的目标 ① 把现在所需要的东西(良品, 已售出的) ②按现在所需要的数量 ③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上 100% 良品 ※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的 1 如何进行现场改善 1 2. 降低成本的重要性 ①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本 售价 = 成本 + 利润 ② 利润与成本 ③通过生产方法来改变成本 利润 = 售价 - 成本 要提高利润,必需 (1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高 (2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本 利润 售价 售价 成本 (1) (2) 如何进行现场改善 2 3. 浪费的思考方法 ① 浪费的定义 ② 浪费的种类 　(7种浪费) 等待的浪费 返工的浪费 动作的浪费 生产过剩的浪费 库存的浪费 加工的浪费 搬运的浪费 浪费的种类 ③ “生产过剩” 浪费的恐怖性 ④ 效率的思考方法 ⑤ 开动率与可动率 浪费 Non-Value Added Work 准备工作 Real Work 工作 动作 3 有附加价值的动作 如何进行现场改善 Ⅱ. 生产方法的两大支柱 1. Just-In-Time的生产 均衡化生产 消除浪费, 降低成本 1-1 使工序流线化 4 S?P?S 新技术生产体系 以正确的方法来制造产品 机器 人 物 标准作业 Takt-Time 生产 标准在制品 Kanban 单件流 超市 Pull System Andon 可动率 (Autonomation) 自働化 如发生异常将自动停止 在必要的时候只生产必要数量的必要产品 Just-in-time 如何进行现场改善 ① 人方面 ?操多工序作业 站立作业 →走动作业 ?员工的多能工化 5 员工 按工序顺序进行多工序处理 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 工序 5 机器 A 机器 B 机器 C 机器 D 机器 E 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 横向处理 多种机操作 纵向处理 多工序处理 员工能够用脚工作 学习掌握多技能 (训练) 如何进行现场改善 6 ② 物方面 ?单件流 ?同期化，消除孤岛作业 如何进行现场改善 7 ③ 设备方面 ?实现工序与作业及设备的1:1的对应 ?设备要能使流程整流化 ④使批量生产工序变成为小批量化 ?缩短安排时间 ?目的: 工序流线化 如何进行现场改善 1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产 ①Takt-time与标准作业 ②少人化 1-3 后拉式 ①后拉式与后补充生产 什么 何时 多少 Kanban 作为道具 信息 指示 ②Kanban 后拉式所使用的道具 8 Pull System 如何进行现场改善 Ⅲ. 标准作业 1. 标准作业是 1-1 定义 通过人与机器的工作的组合搭配, 进行最有效生产的方法. ① Takt-Time ② 工作顺序 ③ 标准在制品 1-2 目的 A: 使生产方法的规则明确 这是产品的生产方式、管理的根本, 要考虑品质· 数量·成本·安全来决定工作方法. B: 改善的道具 没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善. 找出浪费, 不合理与不均衡. 14 如何进行现场改善 1-3 标准作业与作业标准(标准作业表SOP) 作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 2. 标准作业的3要素 2-1 标准作业的前提 (1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成 2-2 标准作业的3要素 (1) Takt-Time Takt-Time = 一天的工作时间(固定时间: 8小时） 一天的销售数量(平均每日需要生产数） 销售速度: 几秒钟生产一个为好 Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计 （一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间） 15 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等 如何进行现场改善 (2) 作业顺序 指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序. A: B: (3) 标准在制品 尽量改善使排位改向正方向. 尽量使人机分离. 标准作业在制品的原则 从作业顺序来看 （相对于加工顺序） 从机器是否能 自动送料来看 顺方向作业 逆向作业 能自动送料 不能自动送料 0 個 1 個 0 個 1 個 装在机器上的, 传送带上的, 需