尾气再热器大开孔区域基于ANSYS软件在壳程和夹套压力共同作用下的校核评定.docVIP

PAGE PAGE 1 尾气再热器大开孔区域基于ANSYS软件在壳程和夹套压力共同作用下的校核评定 　　摘要：通过有限单元法，对尾气再热器大开孔区域在壳程和夹套压力共同作用下进行应力计算和强度分析。根据计算结果，判定该设备在该处的安全性，也为此类超标准设计的校核评定提供了新的方法和新思路。 　　关键词：再热器；有限单元法；大开孔；校核评定 　　中图分类号：TH49文献标识码：A文章编号：1007-9599（2012）20-0000-03 　　1前言 　　本文对5万吨/年硝酸项目氧化系统中一台尾气再热器壳体大开孔接管结构进行强度校核分析，因生产工艺要求在该尾气再热器中需设一等径开孔接管结构（如图1所示），由于该结构尺寸已超出GB150《钢制压力容器》标准8.2条所规定的开孔允许范围，难以采用常规设计计算方法确定结构强度能否满足正常的工作需要。因此依照JB4732-95《钢制压力容器——分析设计标准》，对尾气再热器壳体大开孔接管结构强度进行数值分析计算并对结构强度进行相关的校核。 　　2建立有限元模型 　　2.1尾气再热器壳体结构及参数 　　2.2建立几何模型 　　用ANSYS有限元软件对上述结构和参数建立模型，根据筒体和接管连接部位结构特点和载荷性质，采用三维力学模型。由于该结构对称于xoy平面，因此在进行有限元分析时只需取整体的1/2。因为本文主要分析大开口区域的强度，故接管只取法兰以下颈部部分，筒体取长度为2010mm。 　　2.3网格划分 　　应用ANSYS有限元分析程序对结构进行结构划分，采用8节点六面体单元（solid45），将模型分割成规整的部分进行sweep网格划分。整个模型共形成了20160个单元及27850个节点。单元划分后的整个有限元计算模型见图。 　　2.4施加载荷与约束 　　将模型右端截面在x轴方向进行约束，将模型上端截面在y轴方向上进行约束，在对称面上施加对称约束。壳程内表面施加0.9Mpa载荷，在壳程外表面施加1.7Mpa载荷，在夹套内表面施加1.7Mpa载荷。模型约束和载荷分布状况如下图 　　2.5计算结果分析 　　对施加载荷后的有限元计算模型进行计算求解。经ANSYS结构有限元分析程序计算的应力分布结果见图6。 　　由计算结果知，最大应力点发生在其最大应力为164.282MPa，最小应力为1.188MPa，如图7所示。 　　由图8可知设备最大位移位于夹套外表面接管和筒体结合中心处，为0.951542mm。 　　2.6线性化处理 　　在最大应力区进行线性化处理。先定出最大应力的位置，沿壁厚方向取定另外一点。通过线性化分析，得到线性化处理的结果图，如图9所示。 　　该路径下线性化处理的数据如下： 　　其中，MEMBRAN表示局部薄膜应力，BENDING表示弯曲应力，MEMBRANEPLUSBENDING表示局部薄膜加弯曲应力，PEAK表示峰值应力，TOTAL表示总应力。 　　3强度校核 　　3.1条件及公式说明 　　由应力强度图可知壳程无危险区域，可不做强度校核。由于各类应力对失效的危害程度不同，所以对它们的限制条件也各不相同。在分析设计中，一次应力的的许用值是由极限分析确定，主要目的是防止韧性断裂或塑性失稳；二次应力的许用值是由安定性分析确定，目的在于防止塑性疲劳或过度塑性变形；而峰值应力的许用值是由疲劳分析确定的，目的在于防止由大小或方向改变的载荷引起的疲劳。 　　查文献[1]知，许用应力： 　　Sm=min{}（4） 　　其中σs=210MPa，ns=1.5，1=107MPa，=1.5，σb=520MPa，nb=2.7，将数据代入公式（4），得到Sm1=71.3MPa，Sm2=86.7K值取为1。由下面五种应力强度校核公式进行强度校核[1]： 　　（1）一次总体薄膜应力强度： 　　SⅠ≤KSm（5） 　　SⅠ=σθ（6） 　　其中，σθ为接管与筒体连接处的周向应力，MPA 　　由文献[1]知周向应力： 　　σθ==pD/2t（7） 　　p—内压，p=1.7Mpa 　　D—接管中径，D=1267mm 　　t—接管壁厚，t=42mm 　　（2）一次局部薄膜应力强度： 　　SⅡ≤1.5KSm（8） 　　（3）一次薄膜（总体或局部）加一次弯曲应力强度： 　　SⅢ≤1.5KSm（9） 　　（4）一次加二次应力强度： 　　SⅣ≤3Sm（10） 　　由线性化处理的结果可知PL=147.1Mpa，Pb=65.75MPa，Q=67.75MPa，F=16.49MPa。其中PL为局部薄膜应力，Pb为弯曲应力，Q为二次应力，F为峰值应力。 　　3.2强度计算及校核 　　通过计算得： 　　（1）一次总体薄膜应力强度SⅠ=σθ1=25.64＜KSm=1×=86.7MPa，满足强度要求。 　　（2）一次局部薄膜应力强