MRP的制定全过程.docVIP

PAGE 8 专业课程设计任务书 专业：工业工程 班级：081 姓名：冯春林 学号：2008025101 设计时间：2011年10月31日~2011年11月18日 设计题目及设计参数：物料需求计划制定 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划。 表1 物料清单表 父件 子件 数量/个 　 父件 子件 数量/个 X A 1 　 Z C 1 X B 2 　 Z D 2 X C 3 　 A B 1 Y B 1 　 A C 3 Y D 2 　 B C 3 Z A 2 　 B D 2 表2 主生产计划 物料 期间（周） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 B 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 C 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 D 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 X 　 20 　 　 　 　 20 　 20 　 Y 　 　 　 30 　 　 　 10 　 20 Z 　 　 20 　 　 30 　 　 　 　 表3 物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量 物料 提前期/周 现有库存量/个 安全库存量/个 已定未交量/个 A 2 5 50 0 B 1 5 10 0 C 2 15 10 500 D 1 15 5 200 X 2 0 0 0 Y 1 0 0 0 Z 2 0 0 0 设计要求：1.给出详细的物料需求计划。2.说明书5000字。 二、物资需求计划的含义及内容 　　其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。 　　物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。 三、物资需求计划的特点 　　1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 　　2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 　　3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制订物料需求计划前具备的基本数据 　　制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据： 　　第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。 　　第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。 　　第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 　　第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。 　　应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。 五、物料需求计划的基本计算步骤 　　一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 　　1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。 　　2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。 　　3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不