现代模具制造6 模具零件制造工艺.ppt

复习 三、典型冲裁凹模工艺过程 目的与要求 重点与难点 凹模工艺过程 习题 凹模型孔一般是指模具中成形制件内外表面轮廓的通孔，形状多样，可分为圆形凹模型孔和异形凹模型孔两种 模具凹模型孔常用加工方法 复习： 圆形：车、钻、铰、镗、坐标磨 异形：普通铣、数控铣、坐标磨、线切割、电火花成型 目的与要求： 1、熟悉冲裁凹模常用加工方法的应用； 2、了解凸模与凹模加工方法的区别； 3、掌握凹模工艺过程制定的步骤 重点与难点： 凹模型孔的加工 型孔与挡料销孔的位置精度 凹模 （一）、工艺分析： ？外形 Ra0.8 μm ？内形刃口（孔)Ra0.4 μm ？漏料孔、销孔及固定 孔加工 ？凹模的选材、毛坯 种类、热处理 58~62HRC （二）、材料及毛坯选择： 材料：CrWMn 锻件 凹模—高耐磨性、基体有较高强度和硬度、淬透性好。淬火、低温回火。 组织细密，高硬度和耐磨性，足够的强度和韧性 （三）、主要表面加工方案： 外形：粗铣—精铣—磨削 内形：粗铣—精铣—粗磨—精磨 凹模刃口还可以采用线切割加工，再研磨。 （四）、工艺路线（方案）： 方案一： 备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹及销孔—铰挡料销孔—铣型孔/修漏料孔—热处理—磨六面—坐标磨型孔 特点：传统加工方法，普通铣削，挡料销与型孔位置较难保证，加工困难。 方案二： 备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔及销孔/穿丝孔—热处理—磨六面—线切割挡料销孔及型孔—研磨型孔 特点：挡料销与型孔位置精度高，漏料斜孔一次切割，工艺简单，现在模具加工常用方法。优先选择方案二 本工序—下工序 单面余量mm 锻—车/刨/铣 3~6 车/刨/铣—磨削 粗0.2~0.3 精0.12~0.18 （五）、加工余量 （六）凹模工艺过程： 1、备料： 将毛坯锻成平行六面体。 尺寸166mm×130mm×25mm 2、热处理：退火 3、铣平面：铣各 平 面 ，厚度留磨 削余量 0.6mm，侧面留磨削余量 0.4mm 4、磨平面：磨上下平面，留磨削余量 0.3~0.4mm磨相邻两侧面保证垂直 5、钳工划线：划出对称中心线， 固定孔及销 孔线 6、钳工：加工固定孔及销孔 及穿丝孔 7、检验 8、热处理：按热处理工艺保58~62HRC 9、磨平面：磨上下面及其基准面达要求 10、线切割：切割挡料销孔及型孔，留研磨余量0.01mm 11、研磨：研型孔达规定技术要求 12、检验 第四节 型腔加工 型腔的作用是成形制件的外表面，其加工精度和表面一般要求较高，可分为回转曲面的型腔和非回转曲面的型腔。 回转曲面的型腔： 车削—磨削（内圆磨/坐标磨） 非回转曲面的型腔：铣削—磨削（坐标磨）—研磨/抛光/表面硬化处理 一 型腔加工方法 1．车削加工 主要用于加工回转曲面的型腔或型腔的回转曲面部分 1）将坯料加工为平行六面体，斜面暂不加工。 2）在拼块上加工出导钉孔和工艺螺孔，车削时装用。 3）将分型面磨平，在两拼块上装导钉，一端与拼块A过盈配合，一端与拼块B间隙配合。 4）将两块拼块拼合后磨平四侧面及一端面，保证垂直度，要求两拼块厚度保持一致 5）在分型面上以球心为圆心，以44.7mm为直径划线，保证，如图2-84所示。 6)车削过程 2．铣削加工 （1）普通铣床加工型腔 立铣和万能工具铣床：适合于加工平面结构的型腔。 Ra1.6 μm 考虑由于切削力波动导致刀具倾斜变化造成的误差 ,选用比型腔圆弧半径R小的铣刀半径。 加工出某些特殊的形状部位，可采用适合于不同用途的单刃指铣刀。 提高铣削效率，铣削前可在型腔轮廓线的内部连续钻孔，深度和型腔的深度接近 特点：劳动强度大，加工精度低，操作者技术水平要求高，平面加工能力强，作辅助设备 （2）仿形铣床加工型腔 特别适合于加工具有曲面结构的型腔。 1）仿形铣床 立式、卧式仿形铣床 图是XB4480型电气立体仿形铣床的结构外形。加工平面轮廓、立体曲面等 2）加工方式 ①按样板轮廓仿形 铣削时靠模销沿着靠模外形运动，不作轴向运动，铣刀也只沿工件的轮廓铣床，不作轴向运动. 可用于加工负责轮廓形状，但需深度不变。 ②按按照立体模型仿形 水平分行 垂直分行 周期进给的方向与半圆柱面的轴线方向平行。 周期进给的方向与半圆柱面的轴线方向垂直。 3）铣刀和仿形销 铣刀端头的形状。 铣刀端部的圆弧半径必须小于被加工表面凹入部分的最小半径，锥形铣刀的斜度应小于被加工表面的倾斜角